Additiv oder konventionell, Einzelstück oder Serie.
Unsere Technologien passen sich Ihrem Projekt an – nicht umgekehrt.
Additive Fertigung (Rapid Prototyping) ist für Unternehmen geeignet, die innovative Produkte entwickeln und Endprodukte in geringen Stückzahlen und in einer kurzen Zeit auf den Markt bringen wollen. Doch es ist nicht immer einfach, herauszufinden, welche Möglichkeiten und Grenzen diese Technologie mit sich bringt.
Jede einzelne Technologie (SLA-SLS) hat ihre eigenen Designregeln. Über Erfahrungswerte lässt sich herausfinden, wie Sie Rapid Prototyping für Ihr Design am besten einsetzen können. Wir haben die perfekte Lösung für Sie! VON ALLMEN AG verfügt über 50 Jahre Know-how und kreative Köpfe, die sich nach Ihren Anforderungen richten und Ihnen dabei helfen, bessere Designs zu entwickeln – etwa für Artikel, die sich auch später in Serie realisieren lassen.
Denn es macht durchaus Sinn, sich schon in der Anfangsphase über eine spritzgussgerechte Konstruktion eines Bauteils Gedanken zu machen.
3D-Druck war für uns nie ein Trend. Es war der Anfang einer neuen Denkweise und das vor über 30 Jahren
Wer seit über 30 Jahren im 3D-Druck tätig ist, weiss, wovon er spricht. Die VON ALLMEN AG hat bereits 1993 mit dem 3D-Druck von Kunststoffteilen begonnen, zu einer Zeit, als diese Technologie noch kaum bekannt war. Heute fertigen wir 3D-Druckteile für Kunden aus unterschiedlichsten Branchen, von der Industrie bis zur Medizintechnik.
Der 3D-Druck, oder wie wir heute sagen, die Additive Fertigung, ermöglicht es, Bauteile direkt aus digitalen Daten zu produzieren. Das spart Zeit, erlaubt komplexe Geometrien und reduziert Werkzeugkosten. Mit nachgelagerten Verfahren wie Vapor Smoothing, Lackieren, Tauchfärben, Gleitschleifen oder Bedrucken entstehen funktionale Teile, die auch optisch überzeugen.
Unsere 3D-Druck-Materialien reichen von Standardmaterial bis hin zu Hochleistungskunststoffen für anspruchsvolle Anwendungen. So entstehen Bauteile für Prototypen, Designobjekte oder Serienteile, immer passend zur jeweiligen Anforderung.
3D-Druck bei VON ALLMEN AG bedeutet: maximale Designfreiheit, hohe Flexibilität und Lösungen, die direkt aus der Praxis kommen.
Die Dateiendung *.stl stammt aus dem Begriff Stereolithographie. Die *.stl-Dateien beschreiben eine Oberfläche von 3D-Körpern mithilfe von Dreieckfacetten und wandeln CAD-Daten in eine *.stl-Datei um. Dabei ist zu beachten, dass die Auflösung vor dem Export in *.stl sehr hoch ist, denn die Qualität des in Stereolithographie hergestellten Teils hängt unmittelbar von dieser Genauigkeit ab.
Es ist unmöglich, eine generierte *.stl-Datei, sprich die Anzahl Dreiecke, nachträglich zu erhöhen. Da *.stl-Dateien wegen nicht geschlossener Flächen Fehler aufweisen könnten, sind diese nicht immer brauchbar. Die VON ALLMEN AG ist dank modernster CAD-Technik und Software in der Lage, solche Fehler zu korrigieren. Wir führen die Prüfung der Kundendaten bereits in der Offertphase durch, um so bei einem Auftrag keine Zeit zu verlieren.
Welche Datentypen wir bevorzugen, um Teile in Stereolithographie herzustellen, ist in unserem Downloadbereich ersichtlich.
Stereolythographie (SLA) – Präzision und Oberflächenqualität auf höchstem Niveau
Mit der Stereolythographie (SLA) fertigt die VON ALLMEN AG hochpräzise Urmodelle, Anschauungs- und Funktionsmuster mit aussergewöhnlicher Detailtreue.
Die Bauteile werden aus speziell hergestelltem Photopolymer, einem Resin mit ähnlichen Eigenschaften wie Thermoplaste hergestellt. Sie eignen sich ideal für Funktionsteile oder Teile mit ästhetisch erhöhten Ansprüchen.
SLA-Teile werden typischerweise mit einer Schichtdicke von nur 0,1 mm aufgebaut. Dadurch erreichen sie eine hervorragende Massgenauigkeit, feine Konturen und eine exzellente Oberflächenqualität, die sie fast serienteilähnlich macht.
Dank moderner Anlagen und stetiger Prozessoptimierung sind wir in der Lage, SLA-Bauteile herzustellen, die optisch kaum von Spritzgussteilen zu unterscheiden sind.
Verschiedene Oberflächenveredelungen geben jedem Teil den gewünschten Look und die passende Funktionalität:
Metallisieren, Lackieren, Beflocken, Gummieren oder Bedrucken, alles ist möglich.
Damit wird die Stereolythographie zum perfekten Verfahren für Prototypen, Designstudien und seriennahe Funktionsbauteile.
Diese Stereolithographie-Anlage produziert hoch genaue Stereolithographie-Teile. In verschiedensten Materialien erstellt sie zuverlässige, hoch präzise und feine Bauteile her. Die Stereolithographie-Anlage arbeitet in zwei Modi: in Standard und in High Resolution. Wobei sich diese Modi in der Schichtstärke unterscheiden. Die Standardschichtdicke beträgt 0,1 mm, im High-Resolution-Modus arbeiten wir mit 0,05 mm und einem reduzierten Laserbeam.
Auf dieser Anlage verarbeiten wir diverse Materialien.
Mittels Stereolithographie lassen sich detailgetreue Urmodelle, Anschauungs- oder Funktionsmodelle herstellen. Die Teile sind aus speziellem Epoxydharz (ähnlich ABS) hergestellt und dies zu einem interessanten Preis.
Stereolithographie-Teile werden typischerweise mit einer Schichtdicke von 0,1 mm gebaut, weisen deshalb eine sehr hohe Massgenauigkeit und Detailtreue auf. Aufgrund der erzielbaren Oberflächenqualität können SLA-Teile als Urmodell für Folgeprozesse wie z. B. Vakuumguss, Feinguss etc. weiterverwendet werden.
Mittels der verschiedensten Oberflächenbehandlungen geben wir in Stereolithographie gefertigten Teilen ein individuelles Aussehen. Einem seriennahen Teil steht somit nichts mehr im Wege.
Mit modernster Technologie ist es uns gelungen, Teile herzustellen, welche optisch fast nicht mehr von Serienteilen zu unterscheiden sind. Mögliche Oberflächenbehandlungen sind: Metallisieren, Lackieren, Beflocken, Gummieren, Bedrucken etc.
Die Softtouchlackierung gibt dem Bauteil ein besonderes Aussehen und fühlt sich wie eine leichte Gummierung an. Doch wie funktioniert das?
Die Voraussetzung einer Softtouchlackierung ist die Farbgebung des Bauteils. Sprich, was soll hinter der Softtouchlackierung für eine Farbe hervorscheinen? Rapid-Prototyping-Teile werden meist in der richtigen Farbe vorab lackiert. Bei Vakuumgiessteilen oder Bauteilen aus dem Niederdruckguss besteht auch die Möglichkeit, das Giessharz vorab einzufärben.
Ist die Farbgebung garantiert, kann jetzt eine Softtouchlackierung aufgebracht werden. Dabei bringen wir spezielle Lacke in Schichtdicken im Zehntelmillimeterbereich transparent auf die Oberflächen des Modells oder des Bauteils. Das Verfahren erfordert Fingerspitzengefühl und Erfahrung. Der Prozess entspricht exakt dem des Serienverfahrens.
3D-Druck mit PEEK und PEKK – Hochleistungskunststoffe für extreme Anforderungen
PEEK (Polyetheretherketon) und PEKK (Polyetherketonketon) zählen zu den hochleistungsfähigen Thermoplasten, die durch ihre aussergewöhnliche mechanische Festigkeit, Wärmebeständigkeit und chemische Stabilität überzeugen.
Beide Materialien werden in Bereichen eingesetzt, in denen Zuverlässigkeit unter extremen Bedingungen gefordert ist, etwa in der Luft- und Raumfahrt, Automobilindustrie, Öl und Gasindustrie oder Medizintechnik.
Unterschiede zwischen PEEK und PEKK
Sowohl PEEK als auch PEKK gehören zur Polymerfamilie der PAEK (Polyaryletherketone). Der entscheidende Unterschied liegt in ihrer chemischen Struktur:
PEKK enthält eine zusätzliche Ketonbindung, die zu einer höheren Kristallinität führt. Dadurch ist PEKK härter, temperaturbeständiger und chemisch resistenter als PEEK.
Diese strukturellen Vorteile machen PEKK zum bevorzugten Werkstoff für hochbelastete, präzise Komponenten, die thermische und mechanische Spitzenbelastungen aushalten müssen.
Zudem sind beide Materialien biokompatibel und eignen sich daher ideal für Anwendungen in der Medizintechnik.
Mit modernsten 3D-Druckverfahren realisiert die VON ALLMEN AG komplexe Geometrien aus PEEK und PEKK präzise, reproduzierbar und anwendungsoptimiert für den industriellen Einsatz.
Silikonprototypen dienen unseren Kunden als Versuchsteile und werden auch für Kleinserien und Originalbauteile eingesetzt. Die Herstellung erfolgt meist über das Rapid-Prototyping-Verfahren. Angelieferte CAD-Daten werden bei uns intern dazu verwendet, eine einfache Form zu konstruieren, die dann mittels Stereolithographie in einem geeigneten Harz hergestellt wird. Die einfache Giessform kann so innert kürzester Zeit realisiert werden.
In Vakuumkammern wird das Silikon unter Schwerkraft in die einfachen Formen gegossen. Dadurch wird verhindert, dass sich im Innern Lunker bilden.
Besonderheiten
Kundennutzen
Mithilfe von Selektivem Lasersintern lassen sich detailgetreue und funktionstüchtige Prototypen herstellen. Dank dem verwendeten Material (PA12), sind wir in der Lage, die Marktreife eines Produktes voranzutreiben und die Funktion schon im Vorfeld sicherzustellen. Im Gegensatz zu in Stereolithographie (SLA) hergestellten Teilen verfügen im Selektiven Lasersinterverfahren hergestellte Teile über mehr Flexibilität. Schnapper, Federpartien etc. lassen sich detailgetreu nachbilden.
Das verwendete Polyamid 12 ist zudem FDA-zertifiziert, kann somit ohne Bedenken in der Lebensmittelindustrie sowie Medizinaltechnik eingesetzt werden.
Teile, die mithilfe von Selektivem Lasersintern hergestellt werden, sind typischerweise mit einer Schichtdicke von 0,1 mm gebaut, weisen deshalb eine sehr hohe Massgenauigkeit und Detailtreue auf. Die Oberflächen sind leicht porös. Eine Oberflächenbehandlung ist aber dennoch möglich, bedingt aber einen höheren Finish-Aufwand als bei SLA-Teilen.
Kunststoffpulver (Thermoplast) wird mittels CO2-Laser Schicht für Schicht gesintert – die Energie des Lasers wird vom Pulver absorbiert, was zu einer Erwärmung und Verfestigung des Materials führt.
In jedem Fall sind CAD-Daten die Vorlage, um ein Lasersinterteil herzustellen. Entweder liefert es der Kunde an oder wir übernehmen die Konstruktion, sprich wir setzen Ihre Idee um.
In SLS gefertigte Teile haben folgende Eigenschaften und eignen sich für:
