Ein bisschen Know How muss sein
Formteilfehler entstehen oft schon bei der Konstruktion von Spritzgussteilen! Lunker, Bindenähte, Schlieren oder Einfallstellen sind typische Erscheinungen welche oft einen Kompromiss in der Konstruktion verlangen. Wie Sie als Entwickler und Konstrukteur, bedingte Formteilfehler vermeiden können, erklären wir Ihnen gerne! Sind Sie unter Zeitdruck oder möchten die Konstruktion uns überlassen? Dann nehmen Sie mit uns Kontakt auf.
Einfallstellen bei Spritzgussteilen
Einfallstellen an der Formteiloberfläche sind Vertiefungen im Bereich von Materialanhäufungen. Einfallstellen befinden sich häufig bei Wanddickenübergängen und an Stellen mit sehr dicken Wandstärken. Durch Schwindungsprozesse während des Abkühlvorgangs kommt es bei starken Wandungen durch das Einfrieren der Randzonen zu Eigenspannungen der Formteilmitte und damit zu einem “Einsacken” der Aussenschicht. Diese Verformungen werden als Einfallstellen bezeichnet.
Beispiel Rippe
Wird eine Rippe auf eine Fläche konstruiert sollte die Rippe optimalerweise eine Wandstärke haben von Faktor 0.65. In Zahlen an einem Beispiel heisst das: Hat eine Grundfläche eine Wandstärke von rund 2mm, sollte die darauf platzierte Ripppe nicht dicker sein als 1.3mm.
Allgemeine Verbesserungen können je nach Konstruktion des Spritzgussformteils folgende Maßnahmen bringen:
- Das Wanddicken-Rippen-Verhältnis wird optimiert.
- Masseanhäufungen werden reduziert.
- Die Angussquerschnitte werden vergrößert, um das Nachdrücken von Material zu erleichtern.
- Die Angussanbindungen werden verkürzt bzw. die Düsenbohrung vergrößert.
- Die Anspritzpunkte werden an den großen Wanddicken angesetzt.
Haben Sie Fragen zu einem aktuellen Projekt? Dann nehmen Sie mit uns Kontakt auf. Gerne arbeiten wir mit Ihnen zusammen, so dass ein Kunststoffteil entsteht, bei welchem schon von Anfang an die optimalen Voraussetzungen geschaffen sind für ein erfolgreiches Produkt.
