1989 begann die VON ALLMEN AG, Kleinserien von Kunststoffteilen im Vakuumguss herzustellen. Damals war die Auswahl an Fertigungstechnologien begrenzt, und der Vakuumguss galt als ideale Lösung für die Herstellung von Kleinserien. Schon zu dieser Zeit hiess es: Zeit ist Geld!
Daran hat sich bis heute nichts geändert, nur die Welt um uns herum hat sich beschleunigt.
Was früher als schnell galt, ist heute Standard. Entscheidungen müssen in Stunden fallen, nicht in Wochen. Kunden erwarten Antworten in Echtzeit, und Projekte werden parallel geplant, konstruiert und produziert.
Für den Vakuumguss ist die Ausgangslage ein Mastermodell, das meist im 3D-Druck (Additive Fertigung) oder durch CNC-Fräsen gefertigt wird. Anschliessend wird das Mastermodell, auch Urmodell genannt in Silikon abgeformt und in Vakuumkammern mit Harz ausgegossen.
Das Resultat waren funktionsfähige Kunststoffteile, allerdings mit sichtbaren Angüssen, trennungsbedingten Federn, Steigern und viel nachträglicher Handarbeit. Nur mit sehr hohem Finishaufwand war es möglich, Oberflächen zu schaffen, die sich nachträglich lackieren liessen.
In heiklen Bereichen wie z. B. der Medizintechnik oder der Aviatik, wo meist spezielle Giessharze verwendet werden, war die Reparatur unschöner Stellen noch herausfordernder. Lunker mussten reapariert werden, unschöne Partien mit Spachelmassen gefüllt und überschliffen werden. Der verwendete Spachtel musste zudem zertifiziert sein, die Beschaffung war entsprechend komplex.
Auch die gesetzlichen Anforderungen an REACH und RoHS machten vor dem Vakuumguss nicht Halt. In den letzten Jahren wurden die Rezepturen der Giessharze vom Hersteller mehrfach angepasst, um die gesetzlichen Vorgaben einzuhalten. Diese Änderungen hatten jedoch direkte Auswirkungen auf die Verarbeitung:
Plötzlich veränderten sich die Topfzeiten, also die Zeit bis zur Aushärtung des Harzes, ein echtes Problem bei grösseren Teilen, die vollständig und gleichmässig gegossen werden mussten. Hinzu kam, dass viele der früher verwendeten Vakuumgiessharze Isocyanate enthielten, Stoffe, die als gesundheitsgefährdend und zum Teil krebsverdächtig eingestuft sind. Die Hauptgefahr liegt in der Sensibilisierung der Atemwege und der Haut, was die Arbeitssicherheit zunehmend erschwerte.
Die Europäische Chemikalienagentur (ECHA) hat deshalb die Verwendung und Handhabung von Isocyanaten stark eingeschränkt, ein weiterer Grund, warum der Vakuumguss heute nur noch bedingt zeitgemäss ist.
Das ist unsere Meinung.
Was früher als präzise galt, bedeutet heute vor allem eines: Zeit und Aufwand. Die Herstellung einer Silikonform dauerte rund eine Woche, die Produktion der Teile war begrenzt, pro Tag konnten rund 8 bis 10 Abgüsse realisiert werden. Nicht mehr und nicht weniger aufgrund des technologischen Ablaufes. Die Nachbearbeitung nahm nochmals mehrere Tage in Anspruch. Ein kompletter Auftrag für 20 bis 30 Abgüsse bedeutete also, dass ein Mitarbeiter oft drei bis vier Wochen, halb so lang wie für ein Spritzgusswerkzeug, aber fünfmal länger als bei modernen Verfahren der Additiven Fertigung, an einem Projekt gebunden war.
Nach vier Jahrzehnten Erfahrung ziehen wir Bilanz:
Neue Technologien und eine breite Auswahl an Materialien im Bereich der Additiven Fertigung liefern heute schneller, konstanter und in besserer Qualität. Unsere Kunden erwarten kurze Durchlaufzeiten und reproduzierbare Ergebnisse – und genau das bieten diese Verfahren.
Darum hat die VON ALLMEN AG entschieden, den Vakuumguss ab 2026 nicht mehr anzubieten. Über 50 % unserer bisherigen Kunden haben wir bereits erfolgreich auf alternative Technologien umgestellt, mit durchwegs positiven Ergebnissen in Bezug auf Schnelligkeit, Qualität und Kosten.
Der Vakuumguss hat uns jahrzehntelang begleitet. Doch heute ist es Zeit, Platz zu machen, für zukunftsweisende Technologien.
