Die Erfahrung zu machen, dass ein Produkt erfolgreich Fuss fasst und Begeisterung auslöst, ist die Belohnung für die harte Arbeit, die hinter seiner Realisierung steckt.

In den inspirierenden Worten von Steve Jobs: “Erfolg bedeutet, dass man seine eigenen Träume verwirklichen kann. Aber wahrer Erfolg entsteht, wenn man andere dazu inspiriert, ihre Träume zu verwirklichen.”

Bei von Allmen AG sind wir stolz darauf, Sumatrix auf seinem Weg zum Erfolg begleitet zu haben. Unsere Expertise trug dazu bei, die Idee zu verfeinern und mithilfe des Spritzgussverfahrens in die Realität umzusetzen. Wenn dann noch der eigene Sohn mit Leidenschaft Fussball spielt und zweimal pro Woche an seiner Technik feilt, wird aus einem solchen Projekt reine Begeisterung.

Pünktlich zum Jahresende wurde die Webseite von VOLLEYCHAMP® live geschaltet. Dieses innovative Produkt ist jetzt verfügbar. VOLLEYCHAMP® revolutioniert die Schusstechnik und hebt das Training auf ein neues Niveau. Der Fokus liegt dabei auf dem perfekten Bewegungsablauf und der präzisen Koordination, was nicht nur die Leistung steigert, sondern auch die Motivation fördert.

Wenn Sie also in Ihrer Freizeit, so wie ich oft bei den Spielen Ihres Sohnes oder Ihrer Tochter, sei es als Zuschauer oder Trainer auf dem Platz, dabei sind, sollten Sie dieses Produkt unbedingt näher betrachten.

An dieser Stelle möchte ich mich bei VOLLEYCHAMP®, insbesondere bei Sumatrix , für diesen grossartigen Auftrag bedanken. Es war uns eine Freude, das Projekt von A bis Z zu begleiten.

Der Begriff «BIONIC» steht für die Synergie zwischen biologischen Prinzipien und Technologie, die es ermöglicht, innovative Lösungen zu entwickeln, die von der Natur inspiriert sind und neue Möglichkeiten in verschiedenen Anwendungsbereichen eröffnen. Hier ein Best-Practice-Beispiel, wie Erfolg «spritzgussbar» ist.

Das Brillenetui GÖTTI BIONIC ist für mich ein typisches Beispiel einer Idee im Zusammenhang mit Nachhaltigkeit, Präzision, Design und Funktionalität. Aber was ist, wenn die Idee eines 4-teiligen Knopfes, der zudem noch durch den Käufer einer GÖTTI-Brille selbst montiert werden möchte, für die Serienfertigung noch nicht optimal ist? Müssen Kompromisse gemacht werden?

Basierend auf einem aktuellen Projekt mit GÖTTI SWITZERLAND zeigen wir auf, wie der Erfolg eines neuen Produktes lanciert werden kann. Aus einer simplen Idee und vorhandenen Prototypen aus dem SLS-Verfahren entstand ein faszinierendes Serienprodukt.

Spritzgiesser und Werkzeugbauer kennen die Herausforderung und stellen sich sicherlich, wie wir, auch immer wieder die gleichen Fragen, wenn eine Anfrage zur Serienherstellung im Spritzguss eintrifft:

• Sind die Artikel entformbar?
• Sind die geforderten Toleranzen umsetzbar?
• Sind die Wandstärken optimal, um Einfallstellen zu vermeiden?
• Erfordern die Artikel Änderungen an den Formschrägen aufgrund der gewünschten Erodierstruktur?
• Können Kosteneinsparungen durch Materialreduktion oder Vereinfachung der Geometrie gemacht werden?
• Macht ein Heisskanal Sinn, allenfalls sogar mit Nadelverschluss?
• Welche Anzahl Kavitäten für die gewünschten Stückzahlen machen Sinn?
• Können wir mit handelsüblichen Thermoplasten die Anforderungen an die Artikel erfüllen?
• Ist Biokompatibilität ein Thema, oder überschneiden sich die Anforderungen mit zusätzlichen Vorgaben wie UL-Zertifizierung, Gleiteigenschaften etc.?

Als langjähriger Träger von Götti-Brillen hatte ich noch nie direkten Kontakt zu den kreativen Köpfen von GÖTTI SWITZERLAND. Bis es via Linkedin zu einem Erstkontakt kam. Gemeinsam mit den Designern Adrian Gögl und Martina Skvaro nahm das Projekt Fahrt auf. Wir erhielten die CAD-Daten und begannen mit einer detaillierten Analyse:

• Waren die vier scheinbar einfachen Artikel überhaupt realisierbar?
• Würden wir Formschrägen benötigen, die die Funktionalität von diesem Knopf in Mitleidenschaft ziehen würden?
• Müssen Wandstärken optimiert oder Kompromisse bei geometrischen Formen eingegangen werden, die auf herkömmliche Weise nicht umsetzbar scheinen?

Die VON ALLMEN AG optimierte alle Spritzgussteile des BIONIC Knopfs, ohne dabei das Design und die Funktionalität der eigentlichen Idee zu beeinträchtigen. In enger Zusammenarbeit mit den Verantwortlichen hinter der Idee haben wir Lösungen gefunden, die den Knopf in seiner Form und Funktion perfektioniert haben.

Wir lieben Herausforderungen! Für uns ist es inspirierend, Teil eines Projekts zu sein, bei dem wir uns mit unserem über 50-jährigen Know-How einbringen und dabei die Integrität des Designs wahren können. Das Statement unseres Kunden, ein SWISSMADE Produkt auf den Markt bringen zu wollen, war eine zusätzliche Motivation.

Wir bedanken uns für das Vertrauen von GÖTTI SWITZERLAND!

Haben Sie eine Idee und stehen vor ähnlichen Herausforderungen? Wir sind jederzeit in Form!

Weil wir dabei waren, ein Medizinprodukt zu entwickeln, wollten wir einen Partner finden, der wertvolle Erfahrung aufweist, schnelle Kommunikationswege pflegt und regional verankert ist.

In diesem exklusiven Interview, zeigen wir, dass unsere Stärken nicht nur in der Herstellung von Spritzgussteilen liegen, sondern auch in der Entwicklung Ihrer Idee. In folgendem Beispiel durfte VON ALLMEN AG von Anfang mitwirken.

Der Grundstein für ein erfolgreiches Produkt das schon «gestern» auf dem Markt sein sollte, bildet hier in grösster Form das Design, die Funktionalität und die partnerschaftliche Zusammenarbeit zwischen Kunde und Produzent. Die «Hülle» des effektivsten Wärmepflaster Calopad durfte VON ALLMEN AG in kürzester Zeit konstruieren. Dank seriennahen Prototypen wurde die Entwicklungszeit enorm verkürzt. Die bestehende Elektronik konnte mit dem Partner Iftest zusammen industrialisiert und optimiert werden.

VON ALLMEN AG, hat mit unzähligen Referenzkunden bewiesen, welche Effizienzpotentiale in kürzester Zeit zu generieren sind. Was Kundennähe bedeutet und welche Vorteile die Produktion in der Schweiz bietet.
Das Interview mit unserem Kunden zeigt den einzigartigen Vorteil, warum das Produkt nach so kurzer Zeit bereits auf dem Markt angeboten werden kann.

Mit Calopad bringen Sie ein spannendes Produkt auf den Markt. Wie kam es zu dieser Idee und was macht Ihr Produkt aus?

„Aus eigener Erfahrung und durch Rückenpatienten im direkten Umfeld wurden ich und meine Geschäftspartner immer wieder mit den starken Einschränkungen durch Rückenschmerzen konfrontiert. Doch wer sich mit den Therapieformen gegen Rückenschmerzen befasst, merkt schnell, dass keine davon wirklich effektiv, effizient und nachhaltig wirkt. Bei der Marktanalyse erstaunte uns vor allem, dass es im 21. Jahrhundert noch keine wiederverwendbaren Wärmepflaster gibt, die einen nachhaltigen Heileffekt aufweisen. Für uns war klar: Wir wollten ein innovatives Produkt entwickeln, das chronische Schmerzen gezielt lindert, die Lebensqualität der Betroffenen erhöht und die Gesundheitskosten aufgrund einer effizienten Wärmetherapie auf Dauer senken kann. Mit dem Calopad Wärmepflaster konnten wir all das in einem Gerät vereinen und bieten obendrauf ein Gerät mit verschiedenen Therapiemethoden, welches man jederzeit und überall anwenden kann. „

Sie haben sich bewusst entschieden, in der Schweiz zu produzieren, nicht nur die Spritzgussteile, sondern auch die Elektronik. Was hat Sie davon überzeugt, dass dies der richtige Weg ist? 

„Als Startup legen wir vor allem im Zusammenhang mit den hohen Anforderungen der ISO-Zertifizierung einen besonderen Wert auf eine hochstehende Qualität. Damit wir diese langfristig sicherstellen können, war es uns von Anfang an wichtig, eine gewisse Nähe zu unserem Lieferanten- und Herstellernetzwerk zu haben. Und erst recht, weil wir dabei waren, ein Medizinprodukt zu entwickeln, wollten wir einen Partner finden, der diesbezüglich wertvolle Erfahrung aufweist, schnelle Kommunikationswege pflegt und regional verankert ist. Zudem ist die Schweiz eines der führenden Länder für Medizinaltechnik. Durch die gute Infrastruktur und das verfügbare Know-How trägt die Schweiz Jahr für Jahr an die innovativen Technologien und den Ausbau der medizinischen Forschung bei. „

Die VONALLMEN AG hat Sie von Anfang an im Engineering unterstützt, damit das Calopad Gehäuse spritzgusstechnisch optimal konstruiert werden konnte. Was ist Ihnen bei der Zusammenarbeit besonders positiv aufgefallen?

„Michael von Allmen war von Anfang an höchst motiviert, eigeninitiativ und kompetent gegenüber einer zeitnahen und bestmöglichen Realisierung des Calopad Gehäuses. Ich spürte, dass Herr von Allmen ein echtes Interesse verfolgte, sämtliches Potenzial aus dem Produkt herauszuholen. Hierzu hat er und die gesamte Von Allmen AG wörtlich gesagt Berge versetzt – und das rechnen wir ihm hoch an. Die Zusammenarbeit war erstklassig - von der effizienten Ausarbeitung passender Lösungen bis zur reibungslosen Abwicklung der gesamten Kommunikation zwischen den anderen involvierten Lieferanten. So wurden wir entlastet und konnten unseren Fokus auf die Markteinführung von Calopad legen.“

Der Fokus bei der Entwicklung lag auf der Funktionalität des Calopad-Wärmepflasters. Diese war ja im Voraus bereits definiert. Hat die VON ALLMEN AG Ihre Erwartungen diesbezüglich erfüllt?

„Ja absolut. Durch die hohe Fachkompetenz und die proaktive Beratung der Von Allmen AG fanden wir in Bezug auf Funktionalität, Form, Material und Design effizient zum finalen Gehäuse für das Calopad Wärmepflaster. „

Wir durften Ihnen eine Empfehlung für die Herstellung der Elektronik abgeben. Mit der Iftest AG haben wir schon andere Projekte realisiert. War diese Empfehlung im Entwicklungsprozess eine Hilfe? Waren Sie mit der Zusammenarbeit mit Iftest zufrieden?

„Ja, es war uns eine sehr grosse Hilfe. Als Medtech-Startup war es uns wichtig, einen Schweizer Experten für die Entwicklung, Industrialisierung und Auftragsfertigung von elektronischen Geräten zu finden. Mit Iftest AG haben wir einen Partner gefunden, der uns dank der engen Begleitung und fachmännischen, sehr prompten Beratung helfen konnte, das Produkt zu modifizieren, zu skalieren und die für ein Medizinprodukt erforderliche Qualität durchgehend zu gewährleisten. „

Wir sind davon überzeugt, dass wir innerhalb von wenigen Wochen ein nachhaltiges Produkt für Sie entwickeln und produzieren durften. Im Normalfall dauert die Umsetzung im Zusammenhang mit einer Elektronik bedeutend länger. Welchen Mehrwert sehen Sie in dieser zeitnahen Realisierung?

„Der Calopad-Kontroller ist das Herzstück des Wärmepflasters. In der Elektronik vereint er eine hochstehende Funktionalität, die zwei verschiedene Therapiemodi ermöglicht und für den lebenslangen Gebrauch konzipiert wurde. Die Ansprüche an die Funktionalität standen in direktem Zusammenhang mit dem Gehäuse. Uns ist bewusst, dass eine zeitnahe Realisierung unserer hochstehenden Anforderungen nicht selbstverständlich ist. Da wir uns jedoch mit der Von Allmen AG und Iftest AG auf zwei zuverlässige und sehr effiziente Partner verlassen können, konnten wir uns einen bedeutenden Wettbewerbsvorteil verschaffen. Durch die zeitnahe Produktion des finalen Controllers konnten wir die Markteinführung erheblich beschleunigen. Andererseits war es uns parallel möglich, Marktfeedbacks einholen, welche wir direkt in die finale Entwicklung miteinfliessen lassen konnten.“

Gibt es etwas, was wir im Ablauf oder bei der Beratung verbessern können?

„Die Zusammenarbeit war vom Erstkontakt bis heute einwandfrei. Ich kann die Von Allmen AG als Hersteller im Bereich von Gehäusen sowie auch die Iftest AG als Elektronik-Partner jedem Unternehmen absolut weiterempfehlen und freue mich auf die weitere, erfolgreiche Zusammenarbeit! „

Herzlichen Dank für das Interview

Michael von Allmen

Inhaber

Ich durfte einen spannenden Vormittag verbringen mit Michel Perret von Gimelli Engineering um einen Podcast aufzuzeichnen. Der Themenfokus war Additiv Manufacturing sowie Spritzguss und deren Nachhaltigkeit. Ein Thema dass uns täglich beschäftigt.

Durch den konsequenten Einsatz verantwortungsbewusster Produkte wie unserem PA2200 Carbon Reduced, haben wir in unserem Produktionsprozess erhebliche CO2-Einsparungen erzielt.

Dieser Erfolg spiegelt unser tiefes Engagement für Nachhaltigkeit und Umweltverantwortung wider. Gerade im Additive Manufacturing wie auch im Bereich Spritzguss ist es unser Ziel, aktiv zu einer umweltfreundlicheren und nachhaltigeren Zukunft unseren Teil beizutragen.

Schauen Sie sich den spannenden Beitrag an!

Sicherheit ist ein Grundbedürfnis des Menschen und die Kernkompetenz von NOX Systems. Das Unternehmen aus Vaduz (Liechtenstein) gehört zu den führenden Anbietern, wenn es um den Schutz vor Einbruch, Diebstahl und Sabotage geht.

Ob einzelne Kunstwerke, komplette Einfamilienhäuser oder ganze Museen:
NOX Systems bietet individuelle, wirtschaftliche Lösungen auf dem neuesten Stand der Technik, zertifiziert in den höchsten Sicherheitsklassen und international im Einsatz.

Für die Gehäuse ihrer Sicherheitssysteme vertraut NOX Systems auf die Kompetenz der VON ALLMEN AG aus Pfäffikon ZH.
Jan Büchel, Sales & Marketing Manager bei NOX Systems, erklärt:

Wir haben keine eigenen Konstrukteure im Haus. VON ALLMEN AG konnte uns von der Konstruktion über den Werkzeugbau bis zur Serienfertigung alles aus einer Hand anbieten. Das hat uns überzeugt, es spart enorm viel Zeit und Nerven, wenn das Design von Anfang an auf die Möglichkeiten der Spritzgussfertigung abgestimmt ist.

Schutz durch Präzision, von der Idee zum Serienprodukt

Die VON ALLMEN AG fertigt präzise Kunststoffgehäuse, in denen die komplexe Elektronik von NOX Systems zuverlässig geschützt ist. Damit leisten wir indirekt einen Beitrag zur Sicherheit unzähliger Gebäude und wertvoller Güter in ganz Europa.

Ihr Vorteil: Alles aus einer Hand

Wer bei der Entwicklung und Produktion von Spritzgussteilen auf einen erfahrenen Partner setzt, spart nicht nur Kosten, sondern auch wertvolle Entwicklungszeit. Die VON ALLMEN AG begleitet Sie von der Idee über den Prototyp bis zur Serienfertigung. Effizient, präzise und mit höchster Schweizer Qualität