Wie aus einer Idee mit Calopad ein Serienprodukt wurde

Manche Projekte sind für uns mehr als nur ein weiterer Auftrag. Das Projekt Calopad gehört definitiv dazu. In diesem Artikel erfahren Sie mehr über diese Kundenreferenz.

Das Projekt war nicht nur so spannend, weil wir die Entwicklung des Kunststoffgehäuses von Beginn an begleiten durften, sondern auch, weil unser Geschäftsführer Michael von Allmen selbst von Rheuma betroffen ist und die Vorteile einer gezielten Wärmetherapie aus eigener Erfahrung kennt.

Als das Team hinter Calopad mit seiner Idee auf uns zukam, war schnell klar: Hier geht es nicht einfach um ein weiteres Kunststoffgehäuse.

Hier geht es darum, ein Produkt zu entwickeln, das Menschen im Alltag unterstützt und ihre Lebensqualität verbessert.

Die Herausforderung: Von einer Idee zum marktreifen Medizinprodukt

Die Vision hinter Calopad war klar. Ein modernes Wärmepflaster, das Schmerzen gezielt lindert, einfach anwendbar ist und sich deutlich von bestehenden Lösungen am Markt unterscheidet.

Wie bei vielen innovativen Produkten stand jedoch zunächst eine zentrale Frage im Raum: “Wie bringt man eine gute Idee möglichst schnell, sicher und wirtschaftlich auf den Markt?”

Gerade bei Produkten mit Elektronik und hohen Qualitätsanforderungen reicht es nicht aus, einfach ein Gehäuse zu konstruieren und später ein Werkzeug zu bauen.

Es braucht einen Entwicklungsprozess, der Risiken früh erkennt und schnelle Iterationen ermöglicht.

Warum wir mit additiver Fertigung gestartet haben

In der frühen Entwicklungsphase entschieden wir uns bewusst für additive Fertigung.

Der Grund dafür war einfach: Wir wollten möglichst schnell seriennahe Prototypen zur Verfügung stellen.

Dadurch konnten Geometrien geprüft, Funktionen getestet und wichtige Erkenntnisse gewonnen werden, ohne bereits hohe Investitionen in Werkzeuge tätigen zu müssen.

Die Vorteile lagen auf der Hand:

• Schnelle Iterationen

• Kurze Entscheidungswege

• Frühe Funktionstests

• Beschleunigte Entwicklung

Gerade in dieser Phase zeigt sich, wie wertvoll additive Fertigung als Werkzeug in der Produktentwicklung sein kann. Sie ist die Brücke zur Serie.

Von der Entwicklung zur Serienfertigung

Mit zunehmender Reife des Produkts verlagerte sich der Fokus.

Nun standen Fragen zur Serienfertigung im Vordergrund:

• Ist die Konstruktion werkzeuggerecht?

• Sind die Wandstärken optimal?

• Welche Materialien eignen sich langfristig?

• Wie lassen sich Qualität und Wirtschaftlichkeit sicherstellen?

Gemeinsam mit dem Calopad-Team wurden die Kunststoffteile kontinuierlich optimiert und für die spätere Serienfertigung vorbereitet.

Das Ziel war dabei immer dasselbe: Ein Produkt zu entwickeln, das nicht nur funktioniert, sondern sich auch zuverlässig und wirtschaftlich produzieren lässt.

Was erfolgreiche Projekte gemeinsam haben

Wenn wir auf Projekte wie Calopad zurückblicken, erkennen wir immer wieder ein Muster. Richtig erfolgreiche Produkte entstehen durch besonders enge Zusammenarbeit, durch offene Kommunikation und durch Partner, die Entwicklung, Materialwahl und Fertigung von Anfang an gemeinsam betrachten.

Genau darin sehen wir unsere Rolle. Wir liefern nicht einfach Kunststoffteile, sondern begleiten unsere Kunden von der ersten Idee über Prototypen und Materialentscheidungen bis hin zur Serienfertigung.

Das Ergebnis

Heute ist Calopad erfolgreich am Markt verfügbar. Für uns ist das weit mehr als ein fertiges Kunststoffteil.

Es ist ein Beispiel dafür, wie aus einer Idee durch die richtige Kombination aus Entwicklungskompetenz, additiver Fertigung und Spritzgusstechnologie ein marktreifes Produkt entstehen kann.

Und genau solche tollen Projekte motivieren uns jeden Tag aufs Neue.

Hier geht es lang zum Kundeninterview: https://www.vonallmen.ch/calopad-waermepflaster-entwicklung-spritzguss-von-von-allmen-ag-medizinprodukte-praezision-swiss-made/

Haben Sie eine Idee für ein neues Kunststoffprodukt?

Ob Prototyp, Kleinserie oder Serienfertigung: Wir unterstützen Sie dabei, den richtigen Weg von der Idee bis zum fertigen Produkt zu finden.

Nehmen Sie Kontakt mit uns auf. Wir freuen uns auf Ihr Projekt.

T. +41 44 950 43 58
info@vonallmen.ch

Ein neues Kunststoffteil soll entwickelt werden. Die Anforderungen sind definiert, das Design steht und die ersten Gespräche mit Lieferanten laufen. Eigentlich ein Routineprojekt.

Trotzdem geraten viele Kunststoffprojekte später unter Druck: Kosten steigen, Termine verschieben sich und technische Probleme treten erst auf, wenn bereits viel Zeit und Geld investiert wurden.

Die Ursache liegt oft nicht in der Produktion, sondern deutlich früher im Projektverlauf.

Ein aktuelles Kundenprojekt – das wir aus Vertraulichkeitsgründen anonymisiert darstellen – zeigt, wie sich Risiken durch die richtige Planung und Zusammenarbeit vermeiden lassen.

Ein Praxisbeispiel

Ein Industrieunternehmen plante die Entwicklung eines Kunststoffteils mit hohen Anforderungen an Stabilität, Langlebigkeit und Wirtschaftlichkeit.

Bereits in der Konzeptphase wurden Konstruktion, Materialauswahl und Fertigungsanforderungen gemeinsam betrachtet. Dadurch konnten potenzielle Risiken früh erkannt und verschiedene Lösungsansätze bewertet werden.

Das Ergebnis war eine effiziente Entwicklung, ein fertigungsgerechtes Design und ein planbarer Übergang in die Serienproduktion.

Warum dieser Ansatz so wichtig ist, zeigen die häufigsten Risiken in Kunststoffprojekten.

Risiko 1: Die falsche Materialwahl

Die Wahl des Kunststoffs beeinflusst nahezu alle Eigenschaften eines Bauteils:

• Mechanische Belastbarkeit

• Temperaturbeständigkeit

• Chemische Beständigkeit

• Lebensdauer

• Kosten

Wird das Material zu früh oder ohne ausreichende Analyse festgelegt, können später unerwartete Probleme auftreten. Im schlimmsten Fall muss das Bauteil neu konstruiert oder das Werkzeug angepasst werden.

So vermeiden Sie das Risiko

Beziehen Sie Materialexperten wie zum Beispiel die @ VON ALLMEN AG bereits in der Konzeptphase ein. Nicht nur die technischen Anforderungen sind entscheidend, sondern auch Verfügbarkeit, Verarbeitbarkeit und spätere Serienkosten.

Risiko 2: Ein nicht fertigungsgerechtes Design

Viele Kunststoffteile funktionieren auf dem CAD-Modell einwandfrei, aber lassen sich nur mit hohem Aufwand produzieren.

Typische Probleme sind:

• Ungünstige Wandstärken

• Hinterschneidungen

• Komplexe Geometrien

• Verzugspotenzial

• Unnötig hohe Werkzeugkosten

Je später solche Punkte erkannt werden, desto teurer werden Anpassungen.

So vermeiden Sie das Risiko

Denken Sie Fertigung und Konstruktion von Anfang an gemeinsam. Eine fertigungsgerechte Konstruktion reduziert Kosten, verbessert die Qualität und beschleunigt die Markteinführung. Holen Sie sich bereits in dieser Phase Kunststoffexperten mit an Bord.

Risiko 3: Fehlende Abstimmung zwischen den Beteiligten

Produktentwicklung ist selten eine Einzeldisziplin. Konstrukteure, Einkauf, Projektleiter, Werkzeugbauer und Produktionsverantwortliche verfolgen unterschiedliche Ziele und Prioritäten.

Fehlt die Abstimmung zwischen den einzelnen Disziplinen, entstehen Missverständnisse, unnötige Schleifen und Verzögerungen.

So vermeiden Sie das Risiko

Sorgen Sie für einen frühen Austausch aller relevanten Anspruchsgruppen. Je früher Anforderungen und Erwartungen geklärt werden, desto reibungsloser verläuft das Projekt.

Risiko 4: Zu späte Planung der Serienproduktion

Viele Projekte konzentrieren sich zunächst auf den Prototypen. Die Anforderungen der späteren Serie werden erst berücksichtigt, wenn die Entwicklung bereits weit fortgeschritten ist.

Dann zeigen sich oft Fragen wie:

• Sind die geplanten Stückzahlen realistisch?

• Sind Werkzeuge und Prozesse skalierbar?

• Welche Qualitätsanforderungen gelten?

• Wie sieht die Lieferkette aus?

Die Folge sind Verzögerungen und zusätzliche Kosten.

So vermeiden Sie das Risiko

Planen Sie die Serienfertigung bereits während der Entwicklungsphase mit. Wenn Sie die spätere Produktion früh berücksichtigen, reduzieren Sie Projektrisiken erheblich.

Die eigentlichen Kosten entstehen lange vor der Produktion

Wenn Kunststoffprojekte scheitern oder deutlich teurer werden als geplant, liegt die Ursache selten an der Maschine oder am Produktionsprozess.

Die grössten Risiken entstehen meist in den ersten Projektphasen:

• bei der Materialauswahl

• bei der Konstruktion

• bei der Abstimmung

• bei der Serienplanung

Wer diese Themen früh adressiert, schafft die Grundlage für eine wirtschaftliche, termingerechte und erfolgreiche Umsetzung.

Fazit: Risiken entstehen früh, nicht in der Produktion

Erfolgreiche Kunststoffprojekte beginnen lange bevor das erste Bauteil gefertigt wird.

Die richtige Materialwahl, ein fertigungsgerechtes Design, eine enge Zusammenarbeit aller Beteiligten und die frühzeitige Berücksichtigung der Serienproduktion reduzieren Risiken erheblich.

Wenn Sie diese Faktoren bereits in der Konzeptphase berücksichtigen, sparen Sie Zeit, Kosten und vermeiden unangenehme Überraschungen im weiteren Projektverlauf.

Möchten Sie bereits in der frühen Entwicklungsphase mögliche Risiken identifizieren und Ihr Kunststoffprojekt auf eine sichere Basis stellen? Sprechen Sie mit unseren Experten. Wir unterstützen Sie von der Idee bis zur Serie.

Ein Kunststoffteil ist schnell konstruiert. Ob es eines ist, das sich sauber, wirtschaftlich und prozesssicher herstellen lässt, ist eine andere Geschichte. Genau hier beginnt Design for Manufacturing und darum geht es in diesem Artikel. Wir haben für Sie unsere wichtigsten 10 Tipps aus der Praxis zusammengestellt.

Gemeint ist die fertigungsgerechte Auslegung eines Kunststoffteils bereits in der Entwicklungsphase. Besonders im Spritzguss entscheidet das Design sehr früh darüber, ob ein Teil später stabil, masshaltig, schön und wirtschaftlich produziert werden kann oder ob teure Korrekturschlaufen notwendig werden.

Bei der VON ALLMEN AG sehen wir immer wieder, dass viele Herausforderungen nicht erst im Werkzeugbau oder in der Produktion entstehen, sondern bereits in der Konstruktion.

Wandstärken, Formschrägen, Schnapper, Schraubdome, Rippen, Radien oder Entformungssituationen beeinflussen direkt, ob ein Kunststoffteil technisch wie wirtschaftlich funktioniert.

Wenn Sie Ihr Projekt mit uns besprechen möchten, dann nehmen Sie Kontakt mit uns auf:

+41 44 950 43 58
info@vonallmen.ch
https://www.vonallmen.ch/kontakt/

Warum das Design for Manufacturing bei Kunststoffteilen so wichtig ist

Kunststoff verhält sich anders als Metall. Er fliesst, schwindet, verzieht sich, nimmt Kräfte anders auf und reagiert stark auf Geometrie, Materialwahl und Prozessführung.

Ein Kunststoffteil, das am Bildschirm perfekt aussieht, kann in der Realität Probleme verursachen:

• Einfallstellen auf Sichtflächen

• Verzug durch ungleiche Wandstärken

• Bruchstellen bei Schnappern

• Ausreissen von Schraubdomen sollte das Kernloch falsch dimensioniert sein.

• schwierige oder unmögliche Entformung (Schieber erforderlich)

• lange Zykluszeiten

• unnötig hohe Werkzeugkosten

• Nacharbeit oder Ausschuss in der Serie

Design for Manufacturing bedeutet deshalb nicht, ein Design zu „vereinfachen“, sondern es intelligent auf die spätere Fertigung auszurichten.

Wie ist das genau möglich? Hier folgen unsere 10 Tipps.

10 Tipps für optimales Design for Manufacturing

1. Wandstärken: gleichmässig ist besser

Eine der wichtigsten Grundregeln bei Kunststoffteilen lautet:
Wandstärken möglichst gleichmässig auslegen.

Zu starke Wandstärkenunterschiede führen beim Spritzguss häufig zu Problemen. Dicke Bereiche kühlen langsamer ab als dünne Bereiche und dadurch entstehen innere Spannungen, Einfallstellen oder Verzug.

Typische Probleme bei falschen Wandstärken

Wenn eine Geometrie zu massiv ausgelegt ist, kann das Material im Inneren nicht gleichmässig abkühlen. Die Folge sind sichtbare Einfallstellen oder Massabweichungen. Gleichzeitig verlängert sich die Kühlzeit, was die Zykluszeit und damit die Stückkosten erhöht.

Zu dünne Wandstärken wiederum können dazu führen, dass das Material den Bereich nicht mehr zuverlässig füllt. Der Materialfluss nicht garantiert ist. Das kann Fliesslinien, Bindenähte oder unvollständig gefüllte Bauteile verursachen.

Besser: Rippen statt massive Bereiche

Anstatt Bauteile massiv auszulegen, arbeitet man besser mit Rippen, Verstärkungen und intelligenten Geometrien. So lässt sich Stabilität erreichen, ohne unnötig viel Material einzusetzen.

Das Ziel ist immer ein Gleichgewicht aus:

• ausreichender Stabilität

• guter Füllbarkeit

• kurzer Kühlzeit

• geringer Schwindung

• möglichst wenig Verzug

• wirtschaftlicher Produktion

2. Formschrägen: kleine Winkel mit grosser Wirkung

Formschrägen werden oft unterschätzt. Dabei sind sie besonders wichtig, damit ein Kunststoffteil sauber aus dem Werkzeug entformt werden kann. Wir haben viel Erfahrung, wie wir diese Formschrägen in Ihren Daten ergänzen können. Wir versuchen dabei wenn immer möglich, die Funktionalität nicht zu beeinträchtigen.

Beim Spritzguss schrumpft das Bauteil beim Abkühlen leicht auf den Werkzeugkern auf. Ohne ausreichende Formschräge kann das Teil klemmen, verkratzen oder sich beim Auswerfen verformen. Errodieroberflächen müssen hier besonders berücksichtigt werden. Je gröber die Errodierstruktur, je mehr Formanzug ist zu machen. ansonsten verkratzt die Errodieroberläche. Man nennt das auch “Berg- und Talfahrt”.

Warum Formschrägen wichtig sind:

Eine fehlende oder zu kleine Formschräge kann folgende Probleme verursachen:

• Kratzer auf Sichtflächen

• erhöhte Auswerferkräfte

• Verformung beim Entformen

• längere Zykluszeiten

• höherer Werkzeugverschleiss

• instabile Serienprozesse

Gerade bei strukturierten oder genarbten Oberflächen sind Formschrägen besonders wichtig. Je stärker die Struktur, desto mehr Entformungsschräge wird benötigt.

Frühzeitig einplanen

Formschrägen sollten nicht erst am Schluss „irgendwie ergänzt“ werden. Sie gehören von Anfang an in die Konstruktion. Besonders bei Gehäusen, Abdeckungen, Clips oder technischen Sichtteilen kann eine nachträgliche Anpassung sonst schnell Auswirkungen auf Funktion, Optik und Einbausituation haben.

3. Schnapper richtig auslegen

Schnappverbindungen sind eine elegante Möglichkeit, Kunststoffteile ohne Schrauben, Kleben oder Ultraschallschweissen miteinander zu verbinden. Sie sparen Montagezeit, reduzieren zusätzliche Verbindungselemente und Kosten für allfällige Sonotroden.

Schnapper funktionieren jedoch nur zuverlässig, wenn sie richtig ausgelegt sind. Auch im Hinblick auf das verwendete Material. Glasgefüllte Thermoplaste z.B sind nicht optimal für solche Schnappverbindungen. Die Flexibilität eines Schnappers wird somit eingeschränkt.

Worauf es bei Schnappern ankommt

Ein Schnapper muss sich beim Montieren elastisch verformen und danach wieder in seine Ausgangsposition zurückkehren. Wird er zu steif, bricht er. Wird er zu weich, hält er nicht zuverlässig.

Die wichtigsten Punkte sind folgende:

• passende Länge und Dicke des Schnapparms

• ausreichender Biegeradius am Übergang

• Vermeidung von Kerbspannungen

• korrekte Einführschräge

• definierte Rastgeometrie

• genügend Bewegungsraum

• materialgerechte Auslegung

Besonders kritisch ist der Übergang vom Schnapper zum Grundkörper. Scharfe Ecken oder zu kleine Radien führen dort schnell zu Spannungsrissen oder zu einem definierten Bruch.

Material und Funktion gemeinsam betrachten

Nicht jeder Kunststoff eignet sich gleich gut für Schnappverbindungen. Ein zäher, elastischer Kunststoff verhält sich anders als ein glasfaserverstärktes oder sehr steifes Material. Deshalb sollten Schnapper immer im Zusammenspiel mit dem gewählten Material betrachtet werden. Wir bei der VON ALLMEN AG bringen in diesem Bereich viel Erfahrung mit und beraten Sie gerne.

4. Schraubdome: klein, aber entscheidend

Schraubdome sind typische Funktionselemente in Kunststoffteilen. Sie dienen zur Aufnahme von Schrauben, Inserts oder Verbindungselementen, der Montage von PCB, Elektronik oder dienen als Verbindung von zwei Gehäusehälften.

Auch hier gilt: Die Auslegung entscheidet darüber, ob die Verbindung langfristig hält oder ob es zu Rissen, Ausbrüchen oder Einfallstellen kommt.

Häufige Fehler bei Schraubdomen

Ein Schraubdom wird oft zu massiv konstruiert. Das wirkt auf den ersten Blick stabil, führt aber häufig zu Einfallstellen auf der gegenüberliegenden Sichtfläche. Zudem entstehen Spannungen, die später zu Rissen führen können.

Ein zu dünner Dom wiederum bietet zu wenig Material für die Schraube. Die Verbindung kann ausreissen oder beim Einschrauben beschädigt werden. Wird eine Verschraubung zudem mehrmals benötigt, stellt sich die Frage ob mit Gewindeinserts gearbeitet werden sollte.

Gute Schraubdome brauchen Balance

Ein sauber ausgelegter Schraubdom berücksichtigt folgende Faktoren:

• Wandstärke des Doms

• Kerndurchmesser

• Schraubentyp (z.B ausgelegt für PT Schrauben)

• Einschraubtiefe

• Materialverhalten

• Rippen zur Abstützung

• Radien am Übergang

• Abstand zu Aussenwänden und Sichtflächen

Oft ist es besser, einen Schraubdom mit Rippen zu stabilisieren, anstatt ihn massiv auszuführen. So bleibt die Funktion erhalten, ohne unnötige Materialanhäufungen zu erzeugen.

5. Radien statt scharfe Kanten

Scharfe Innenkanten sind bei Kunststoffteilen problematisch. Sie erzeugen Spannungsspitzen und können zu Rissen führen, besonders bei mechanisch belasteten Bauteilen.

Radien verbessern nicht nur die Stabilität, sondern auch den Materialfluss im Werkzeug. Das Bauteil lässt sich gleichmässiger füllen, und kritische Stellen werden entschärft.

Vorteile von Radien

Radien helfen bei:

• besserem Fliessverhalten

• geringeren Spannungsspitzen

• höherer Bauteilfestigkeit

• besserer Entformung

• reduzierter Rissbildung

• gleichmässigerer Optik

Natürlich müssen Radien zur Funktion passen. Bei Dichtflächen, Rastkonturen oder definierten Anschlägen braucht es eine sorgfältige Abstimmung.

5. Rippen und Verstärkungen sinnvoll einsetzen

Rippen sind ein wichtiges Mittel, um Kunststoffteile stabiler zu machen, ohne die Wandstärke massiv zu erhöhen. Sie dienen zudem dazu, dem Verzug eines grösseren Bauteils entgegenzuwirken.

Richtig eingesetzt, verbessern sie die Steifigkeit und reduzieren Materialeinsatz. Falsch ausgelegt, können sie Einfallstellen, Verzug oder Füllprobleme verursachen.

Worauf man achten sollte

Rippen sollten nicht beliebig dick konstruiert werden. Sind sie zu stark, entstehen auf der gegenüberliegenden Seite Einfallstellen. Sind sie zu dünn, bringen sie zu wenig Stabilität oder sind schwer zu füllen. Hier gilt die Regel, Rippen mit einem Faktor von x0.65 auszubilden.

Ein Beispiel: Ist ein Boden 2mm dick, sollte die darauf konstruierte Rippe nicht dicker sein als 1.3mm.

Auch die Platzierung ist wichtig. Rippen sollten so angeordnet sein, dass sie Kräfte sinnvoll aufnehmen und das Kunststoffteil nicht einseitig versteifen. Eine ungünstige Rippenstruktur kann Verzug sogar verstärken.

6. Entformung und Werkzeugkonzept mitdenken

Ein Kunststoffteil muss nicht nur funktionieren, sondern auch aus dem Werkzeug herauskommen.

Hinterschnitte, Schieber, Kerne oder komplexe Trennebenen können notwendig sein. Sie erhöhen aber Aufwand, Kosten und Komplexität des Werkzeugs.

Deshalb lohnt es sich, sich folgende Frage früh im Projekt zu stellen:

Kann die Funktion auch mit einer einfacheren Werkzeugbewegung erreicht werden?

Manchmal genügt eine kleine konstruktive Anpassung, um einen Schieber zu vermeiden oder die Entformung deutlich zu vereinfachen. Das kann Werkzeugkosten senken und die Prozesssicherheit erhöhen.

7. Sichtflächen, Trennebenen und Auswerferpositionen

Bei Kunststoffteilen spielt nicht nur die technische Funktion eine Rolle. Auch die Optik ist oft entscheidend.

Trennebenen, Anspritzpunkte und Auswerfermarkierungen müssen bewusst platziert werden. Im Normalfall sprechen wir das mit dem Kunden ab und wählen die Anguss- und Düsenseite so, dass solche Markierung in einem nicht sichtbaren Bereich platziert werden.  Was auf der Rückseite unkritisch ist, kann auf einer Sichtfläche schnell störend wirken.

Deshalb sollten folgende Fragen früh beantwortet werden:

• Welche Flächen sind Sichtflächen?

• Wo dürfen Auswerferabdrücke sichtbar sein?

• Wo ist ein Anspritzpunkt zulässig?

• Gibt es Anforderungen an Oberfläche, Struktur oder Farbe?

• Welche Toleranzen sind wirklich funktionsrelevant?

Eine klare Definition dieser Punkte verhindert Missverständnisse und spart spätere Korrekturen.

8. Toleranzen realistisch definieren

Enge Toleranzen sind im Kunststoffspritzguss möglich, aber nicht immer sinnvoll. Jede unnötig enge Toleranz erhöht den Aufwand in Werkzeugbau, Prozessführung und Qualitätssicherung. Oftmals sind in solchen Fällen auch mehrere Bemusterungen nötig.

Kunststoffteile unterliegen Schwindung, Materialeinflüssen, Temperaturverhalten und Feuchtigkeitsaufnahme. Besonders technische Kunststoffe können sich je nach Umgebung verändern.

Darum gilt:

Toleranzen dort eng setzen, wo sie für die Funktion notwendig sind und dort offenlassen, wo sie keinen echten Mehrwert bringen.

Das macht ein Kunststoffteil deutlich fertigungsgerechter.

10. Materialwahl und Design gehören zusammen

Die beste Geometrie nützt nicht viel, wenn das Material nicht zur Anwendung passt. Umgekehrt kann ein gutes Material keine grundlegend falsche Konstruktion retten.

Je nach Einsatz müssen Faktoren berücksichtigt werden wie:

• mechanische Belastung

• Temperaturbeständigkeit

• Chemikalienbeständigkeit

• Brandschutzanforderungen

• UV-Beständigkeit

• Gleitverhalten

• Schlagzähigkeit

• Elastizität

• Dimensionsstabilität

• Medizintechnik oder Industrieanforderungen

Ein Schnapper aus einem spröden Material wird kritisch. Ein massives Teil aus einem stark schwindenden Material kann sich verziehen. Ein Gehäuse mit engen Toleranzen braucht eine andere Betrachtung als eine einfache Abdeckung.

Darum sollte die Materialwahl nicht isoliert erfolgen, sondern immer gemeinsam mit Geometrie, Werkzeugkonzept und späterem Einsatz.

Gerne hilft Ihnen die VON ALLMEN AG bei der Materialevaluierung. Unsere erfahrenen Kunststofftechnologen haben viel Know-How, um hier genau das richtige und auch wirtschaftlichste Material zu definieren.

VON ALLMEN AG: Unterstützung von der Idee bis zur Serie

Genau an diesem Punkt bietet die VON ALLMEN AG Hand.

Wir begleiten Kunden nicht erst dann, wenn ein fertiges CAD-Modell in die Produktion übergehen soll. Der grösste Nutzen entsteht viel früher: in der Entwicklungsphase, bei der Machbarkeitsprüfung und bei der fertigungsgerechten Optimierung.

Mit Prototypen aus der additiven Fertigung, z.B dem Selektiv Lasersinternverfahren können schon vor dem Werkzeugbau, funktionstüchtige Prototypen hergestellt werden.

Mit Erfahrung aus Werkzeugbau, Spritzguss, CNC und additiver Fertigung betrachten wir Kunststoffteile aus der Praxis der Herstellung.

Wir prüfen unter anderem:

• Ist die Geometrie spritzgussgerecht?

• Sind Wandstärken sinnvoll ausgelegt?

• Sind Formschrägen ausreichend?

• Funktionieren Schnapper und Schraubdome langfristig?

• Gibt es kritische Hinterschnitte?

• Sind Sichtflächen, Trennebenen und Auswerferpositionen berücksichtigt?

• Passt das Material zur Anwendung?

• Gibt es Möglichkeiten, Werkzeugkosten zu reduzieren?

• Ist das Teil für Prototypen, Kleinserie oder Serie geeignet?

Dabei geht es nicht darum, ein Kundendesign zu verändern, nur weil es einfacher wäre. Es geht darum, gemeinsam die beste Lösung zu finden: technisch zuverlässig, wirtschaftlich sinnvoll und passend zur späteren Anwendung.

Fazit: Gute Kunststoffteile entstehen bereits in der Konstruktion

Design for Manufacturing ist ein wichtiger Bestandteil eines erfolgreichen Kunststoffprojekts.

Wer Wandstärken, Formschrägen, Schnapper, Schraubdome, Radien, Rippen, Entformung und Materialwahl frühzeitig berücksichtigt, spart später Zeit, Kosten und unnötige Korrekturen.

Die VON ALLMEN AG unterstützt Sie dabei, Kunststoffteile von Anfang an richtig auszulegen,  von der ersten Idee über Prototypen und Werkzeugbau bis zur Serie.

Wir sind gerne für Sie da:

+41 44 950 43 58
info@vonallmen.ch

Die Entwicklung neuer Kunststoffteile geschieht heute schneller denn je. Markteinführungen sollen früher erfolgen, Entwicklungszyklen werden kürzer und die Erwartungshaltung an neue Produkte steigt kontinuierlich.

Gleichzeitig bleibt eine Herausforderung bestehen: Wann ist der richtige Zeitpunkt, in ein Serienwerkzeug zu investieren?

Viele Entwicklungsabteilungen kennen das.

Der Prototyp funktioniert grundsätzlich. Die ersten Tests sind vielversprechend. Trotzdem bleiben wichtige Fragen offen:

• Funktioniert das Kunststoffteil auch im späteren Serienmaterial?

• Verhält sich der Schnapphaken wie erwartet?

• Stimmen die Montagekräfte?

• Werden die Anforderungen an Dichtheit, Belastbarkeit oder Zertifizierung erfüllt?

• Und vor allem: Lohnt sich die Investition in ein Serienwerkzeug bereits?

Gerade in dieser Phase können Fehlentscheidungen sehr teuer werden.

Damit Sie die vorhandenen Potentiale ausschöpfen können und Grenzen verstehen, haben wir ein neues Whitepaper für Sie zusammengestellt:

Zum Whitepaper-Download

Zwischen Prototyp und Serie entsteht oft eine kritische Lücke

Additiv gefertigte Prototypen ermöglichen schnelle Iterationen und liefern wertvolle Erkenntnisse. Doch sie beantworten nicht jede Frage.

Denn das spätere Serienteil wird häufig in einem anderen Material und mit einem anderen Fertigungsverfahren hergestellt. Dadurch können sich Eigenschaften wie Steifigkeit, Elastizität, Oberflächenverhalten oder Masshaltigkeit deutlich verändern.

Viele Entwickler und Entwicklerinnen kennen deshalb das Dilemma:

Für einen einfachen Prototyp ist die Entwicklung bereits zu weit fortgeschritten. Aber für ein vollständiges Serienwerkzeug bestehen aber noch zu viele Unsicherheiten.

Gibt es einen Mittelweg?

Genau mit dieser Fragestellung beschäftigen wir uns seit vielen Jahren intensiv bei der VON ALLMEN AG.

Es gibt heute Möglichkeiten, deutlich früher belastbare Erkenntnisse zu gewinnen, ohne sofort den vollen Aufwand eines Serienwerkzeugs in Kauf nehmen zu müssen.

Dabei geht es nicht darum, ein Serienwerkzeug zu ersetzen.

Es geht darum, Entwicklungsrisiken zu reduzieren, Entscheidungen abzusichern und Kunststoffteile früher im späteren Originalmaterial zu testen.

Besonders interessant wird dies bei:

• Funktionsprüfungen

• Vorserien

• Materialvalidierungen

• Zertifizierungen

• Montageversuchen

• Kleinserien

• Projekten mit engem Zeitplan

Nicht jede Lösung eignet sich für jedes Projekt!

Was in der Theorie einfach klingt, hat in der Praxis klare Grenzen.

Nicht jede Geometrie ist geeignet, nicht jedes Material funktioniert und nicht jede Stückzahl lässt sich wirtschaftlich realisieren.

Genau deshalb lohnt es sich, die Möglichkeiten und Grenzen solcher Verfahren frühzeitig zu verstehen.

Kostenloses Whitepaper herunterladen

In unserem neuen Whitepaper zeigen wir auf:

✔ Wann sich Rapid Tooling im Spritzguss lohnt

✔ Für welche Anwendungen das Verfahren besonders geeignet ist

✔ Wo die technischen Grenzen liegen

✔ Welche Kunststoffteile sich eignen und welche nicht

✔ Wie Unternehmen Entwicklungszeit und Projektrisiken reduzieren können

📥 Laden Sie jetzt das kostenlose Whitepaper herunter und erfahren Sie, wann dieser Ansatz für Ihr Projekt sinnvoll sein kann:

Zum Whitepaper-Download

Ein Prototyp funktioniert, die Tests sind erfolgreich und intern fällt die Entscheidung: Das Produkt soll in die Serienproduktion.

Auf den ersten Blick scheint der Weg klar. Doch genau an diesem Punkt beginnen in vielen Projekten die eigentlichen Herausforderungen.

Denn der Übergang vom Prototyp zur Serie ist kein automatischer Schritt. Er ist ein eigenständiger Prozess, mit anderen Anforderungen, anderen Rahmenbedingungen und oft auch anderen Fragestellungen.

In unserer täglichen Arbeit bei der von Allmen AG erleben wir immer wieder, dass Projekte genau hier ins Stocken geraten. Und zwar schlichtweg, weil bestimmte Aspekte zu Beginn nicht ausreichend berücksichtigt wurden. Es bedarf langjähriger Erfahrung, um diese Stolpersteine früh zu erkennen und gekonnt aus dem Weg zu räumen.

Die folgenden fünf Punkte gehören zu den häufigsten Ursachen und lassen sich mit der richtigen Herangehensweise (und dem richtigen Spritzgusspartner) gut vermeiden.

1. Der Prototyp wird mit der Serie gleichgesetzt

Ein funktionierender Prototyp vermittelt Sicherheit. Er zeigt, dass die Idee grundsätzlich funktioniert und genau das ist auch seine Aufgabe.

Was dabei jedoch oft unterschätzt wird ist, dass ein Prototyp unter ganz anderen Bedingungen als ein Serienbauteil entsteht.

In der additiven Fertigung oder in der CNC-Fertigung lassen sich Geometrien umsetzen, die im Spritzguss deutlich anspruchsvoller sind. Wandstärken können variieren, Hinterschnitte lassen sich einfacher realisieren und auch Materialeigenschaften verhalten sich teilweise anders.

Das führt dazu, dass ein Bauteil im Prototyp perfekt funktioniert, aber in der Serie plötzlich an Grenzen stösst.

Wichtig ist, dass man folgenden Punkt im Hinterkopf behält: Der Prototyp ist kein fertiges Produkt, sondern ein Zwischenschritt.

Unser Tipp

Nutzen Sie den Prototyp bewusst als Lernphase. Prüfen Sie nicht nur die Funktion, sondern hinterfragen Sie frühzeitig, wie sich das Bauteil unter Serienbedingungen verhalten wird.

2. Das Design ist nicht auf die Fertigung ausgelegt

Viele Konstruktionen entstehen mit einem klaren Fokus auf Funktion und Geometrie. Das ist verständlich, schliesslich soll das Bauteil seine Aufgabe erfüllen.

Was dabei jedoch häufig zu kurz kommt, ist die Frage: Wie wird dieses Bauteil später produziert?

Im Spritzguss spielen andere Faktoren eine wichtige Rolle:

• gleichmässige Wandstärken zur Vermeidung von Verzug

• saubere Entformungsschrägen

• Vermeidung unnötiger Hinterschnitte

• klare Trennung von funktionalen und fertigungstechnischen Anforderungen

In der Praxis sehen wir oft Designs, die grundsätzlich funktionieren,. aber im Werkzeugbau unnötig komplex werden oder im Prozess instabil laufen.

Das Resultat sind aufwendigere Werkzeuge, längere Entwicklungszeiten und erhöhte Kosten.

Unser Tipp

Beziehen Sie die Fertigung frühzeitig in die Konstruktion ein. Design for Manufacturing ist kein zusätzlicher Schritt, sondern ein integraler Bestandteil einer effizienten Produktentwicklung.

3. Die Materialwahl wird zu spät hinterfragt

Materialentscheidungen werden häufig in einer frühen Phase getroffen, manchmal basierend auf Verfügbarkeit, Erfahrungswerten oder ersten Tests.

Das Problem dabei ist, dass ein Material, das im Prototyp gut funktioniert, sich in der Serie nicht zwingend gleich verhält.

Im Spritzguss beeinflussen Faktoren wie:

• Schrumpfung

• Fliessverhalten

• Temperaturbeständigkeit

• mechanische Belastbarkeit im Dauerbetrieb

massgeblich das Ergebnis.

In der Praxis bedeutet das: Ein Bauteil kann im Prototyp stabil erscheinen und im Serienprozess plötzlich Schwächen zeigen.

Unser Tipp

Treffen Sie Materialentscheidungen nicht isoliert. Berücksichtigen Sie immer das Zusammenspiel von Design, Prozess und späterem Einsatzbereich.

4. Der Übergang zur Serie wird zu spät gedacht

Ein häufiger Ablauf in Projekten ist:

1. Idee

2. Konstruktion

3. Prototyp

4. … und erst dann die Frage nach der Serie

Das führt dazu, dass wichtige Entscheidungen zu einem Zeitpunkt getroffen werden, an dem Anpassungen bereits aufwendig sind.

In solchen Fällen müssen Designs nachträglich verändert, Werkzeuge angepasst oder Prozesse neu definiert werden. Das kostet Zeit und vor allem Ressourcen.

Der Übergang zur Serie sollte nicht am Ende stehen, sondern von Anfang an mitgedacht werden.

Unser Tipp

Planen Sie den Weg zur Serie bereits in der Konzeptphase. Je früher die Anforderungen klar sind, desto effizienter lässt sich der gesamte Prozess gestalten.

5. Der Gesamtprozess wird unterschätzt

Ein Kunststoffprojekt besteht nicht nur aus einzelnen Schritten, sondern aus einem Zusammenspiel verschiedener Disziplinen:

• Entwicklung

• Konstruktion

• Materialauswahl

• Werkzeugbau

• Produktion

• Qualitätssicherung

Wenn diese Bereiche nicht sauber aufeinander abgestimmt sind, entstehen Reibungsverluste.

In der Praxis zeigt sich das oft in Form von:

• zusätzlichen Abstimmungen

• Missverständnissen zwischen Beteiligten

• unnötigen Iterationen

• Verzögerungen im Projektverlauf

Viele dieser Probleme entstehen durch fehlende Integration.

Unser Tipp

Arbeiten Sie mit einem Partner wie zum Beispiel der von Allmen AG, der den gesamten Prozess versteht und begleitet. Ein durchgängiger Blick auf das Projekt reduziert Komplexität und schafft Klarheit.

Fazit: Der Weg zur Serie beginnt früher als gedacht

Die meisten Herausforderungen entstehen nicht im Spritzguss selbst, sondern in den frühen Phasen eines Projekts.

Wer den Übergang zur Serie von Anfang an mitdenkt, schafft die Grundlage für:

• stabile Prozesse

• planbare Kosten

• zuverlässige Ergebnisse

Der Unterschied zwischen einem funktionierenden Prototyp und einem erfolgreichen Serienprodukt liegt in den Entscheidungen, die vor der Technologie getroffen werden.

Wie wir Sie dabei unterstützen können

Bei der von Allmen AG begleiten wir Projekte von der ersten Idee bis zur Serienproduktion.

Unser Fokus liegt darauf, früh die richtigen Fragen zu stellen und gemeinsam Lösungen zu entwickeln, die auch in der Serie Bestand haben.

Wenn Sie aktuell an einem Bauteil arbeiten oder unsicher sind, ob Ihr Design serienfähig ist, sprechen Sie mit uns. So erreichen Sie uns direkt:

+41 44 950 43 58
info@vonallmen.ch

Wir haben uns klassisch kennengelernt. Dieter Schäffler als Kunde, VON ALLMEN AG als Lieferant.

Gemeinsame Projekte im Bereich Additive Manufacturing, viel Austausch und gegenseitige Wertschätzung waren die Grundlage für die
Zusammenarbeit.

Dann kam der Moment für Dieter Schäffler wo er sich entscheiden musste.

Nach über 22 Jahren beim Technology and production center switzerland ag und dem Schweizer Radio und Fernsehen (SRF) war plötzlich Sendeschluss.

Aus den vorhergehenden Gesprächen mit Dieter Schäffler weiss ich, dass dies ein harter Schlag war für ihn. Plötzlich endet etwas, das so lange Teil
der eigenen Integrität war.

Aber genau in solchen Momenten zeigen sich neue Wege.

Die Gespräche nahmen ihren Lauf, wir haben Dieter eröffnete welche Visionen wir haben in der Additiven Fertigung. Dieter hat uns im Gegenzug
preisgegeben welche Herausforderungen er annehmen würde, in welcher Rolle er sich wohl fühlen würde.

Je intensiver wir die Gespräche vertieften, desto klarer wurde:

Für Dieter ist Additive Manufacturing ein Lebensinhalt. Eine Technologie für die er sich interessiert.

Für uns beide wurde schnell klar:

Seine Passion für den 3D-Druck ist gross
Unsere Vorstellung eines Bereichsleiters Additive Fertigung deckt sich mit seinen Vorstellungen

Somit war es naheliegend. Eine gemeinsame Zusammenarbeit wäre für alle eine Bereicherung.

Dieter Schaeffler startet per Januar 2026 bei der VON ALLMEN AG als Bereichsleiter Additive Fertigung. Auf seiner eigenen Bühne!

Willkommen im TEAM der VON ALLMEN AG Dieter.
Wir wünschen Dir einen fulminanten Start.

Weil die Welt «immer kleiner wird», werden wir immer besser. Was das bedeutet? Der internationale Handel mit dem Mitbewerb aus dem Ausland fordert uns alle. Umso wichtiger ist es für uns, Stärken zu stärken sowie schnell und zuverlässig zu sein. Wir investieren in neue Technologien, wie die überzeugende Vapor Smoothing ® ADDITIVE 2.0 Postprocessinglösung. Die VON ALLMEN AG hat eine SF100 in Betrieb genommen.

Damit stärken wir nicht nur uns, sondern noch viel wichtiger: auch Sie!

Schnelle und effiziente SLS-Anlagen und eine Vielfalt an verschiedenen Materialien reichen heute nicht mehr aus, um auf dem hart umkämpften Markt erfolgreich zu sein. Als Spritzguss-Hersteller haben wir es uns zum Ziel gesetzt, schon in der Prototypenphase seriennahe Bauteile herzustellen.

Anwendungsorientierte Lösungen sind gefordert. In diversen Tests von Kundenteilen hat Vapor Smoothing ® den Mehrwert, qualitativ hochstehende seriennahe Teile produzieren zu können, bewiesen!

Vapor Smoothing ® ist Kern und zugleich Zukunft, um das bisherige SLS-Verfahren noch zu verfeinern.

Die Problemstellung
Die Oberflächen von SLS-Bauteilen sind meist rau. Im Medizinalbereich, beispielsweise, kann dies problematisch sein. Poröse Oberflächen bieten zudem einen Nährboden für diverse Keime. Dank unserer neuen Technologie erzielen wir feine, spritzgussähnliche Oberflächen.

Auch bei luft- und fluidführenden Teilen hatten raue Oberflächen den Nachteil, dass die Strömungswiderstände und Turbulenzen zu gross wurden. Zudem war die Reinigung schwierig, was in vielen Anwendungen zu Problemen führen kann.

Auch an an die Ästhetik sind die Anforderungen von SLS-Bauteilen gestiegen.

Die Lösung
Mit unseren neuen Anlagen erreichen wir eine homogene und hydrophobe Oberflächenqualität. Das neue Postprocessing bietet somit noch nie dagewesene Möglichkeiten!

Eine spiegelglatte und hydrophobe Oberfläche ohne Fremdstoffauftrag ist ohne chemische Glättung nicht möglich. Mit Vapor Smoothing ®, unserer neusten Technologie im Bereich Finishing von SLS-Bauteilen, verbessern wir nicht nur die Ästhetik, die Technologie entfernt auch die Rissinitiierung, was wiederum die Ermüdungsfestigkeit und die Bruchdehnung der verschiedenen Materialien verbessert.

Für viele Anwendungen ist matchentscheidend, dass sie eine wasserabweisende Oberfläche besitzen.

Mit Vapor Smoothing ® versiegeln wir sämtliche, auch innenliegende Oberflächen auf SLS-Bauteilen.

Selbst filigrane Formpartien können geglättet werden. Was zum Beispiel mit Trowalisieren bisher nicht möglich war.

Die Vorteile von Vapor Smoothing ®

• Geschmeidige, feine Oberflächen für ein angenehmes haptisches Erlebnis, ähnlich wie bei Spritzgussteilen
• Maximale Hygiene dank mikroskopisch glatter Oberflächenstruktur
• Gute Gleitfähigkeit
• Bessere und konstantere Einfärbung, da die Oberflächen die Pigmente beim Tauchfärben besser aufnehmen
• Merklich erhöhte Biege- und Zugfestigkeit der SLS-Bauteile
• Hydrophobe Oberflächen erlauben es nun endlich, ohne Infiltration dichte Teile herzustellen.
• Veredelungsprozesse wie Tauchfärben und Lackieren werden stark vereinfacht.
• Die verwendeten Lösungsmittel haben keinen toxischen Einfluss auf die Zertifizierungen der verschiedenen Materialien (FDA / USP Class 4 etc.) Mehr Infos zu Toxizität. (Anker zu untenstehender Liste)
• Im Lebensmittel- und Sanitärbereich eröffnen die wasserabweisenden, hygienischen Oberflächen zudem neue Möglichkeiten.
• Keine Strömungswiderstände für luft- und fluidführende Bauteile

Typische Anwendungen von Vapor Smoothing ® und einige Beispiele, die im Zusammenhang mit SLS-Bauteilen bereits grossen Anklang gefunden haben:

Seriennahe Prototypen in allen Industriezweigen

• Medizinische Bau- und Anbauteile, welche eine feine und hydrophobe Oberfläche aufweisen sollen, um der Ansiedlung von Keimen entgegenzuwirken und eine leichte Reinigung mit Alkohol oder anderen Desinfektionsmitteln zu ermöglichen. Beispiel chirurgische Geräteteile für Schulungszwecke. Knochen, Schädel, Gehäuse etc.Ventilblöcke mit innenliegenden Kanälen. Die Designfreiheit lässt keine Wünsche offen. Mit der neuen Technologie lassen sich auch innenliegende Kanäle chemisch glätten.
• Bauteile im sanitären Bereich. Fittings, Rohrverbindungen etc., welche eine feine und hydrophobe Oberfläche ähnlich PVC aufweisen sollen.
• Rapid Manufacturing Bauteile, also Kleinstserien in SLS. Beispielsweise Teile mit einer Variantenvielfalt, bei denen die Serien zu gering sind, dass Spritzguss infrage kommt.
• Prototypen im Kaffeemaschinenbereich, wo feine und wasserabweisende Oberflächen gefordert sind und die Temperaturbeständigkeit von rund 170° ein wichtiges Kriterium darstellt. Beispiel Venturidüsen, Brüheinheiten etc.
• Geschirr im Food-Bereich, da die neuen Oberflächen selbst bei starken Verschmutzungen wie Ketchup, Sossen etc. wieder sauber abgewischt und gereinigt werden können.
• Greifer für die Robotik. Das chemische Glätten bindet feinkristalline Pulverkörner, damit andere Teile nicht kontaminiert werden.
• Racks im Medicalbereich, zum Beispiel zum Einfahren von automatisierten Abläufen.

Dies nur einige Beispiele dafür, wo das neue Verfahren einen Mehrwert generiert, sodass weniger Kosten anfallen und der Entwicklungsprozess verkürzt werden kann. Wir unterstützen Sie und stehen bei Fragen gerne zur Verfügung.

Design-Tipps

Fügen Sie an scharfen Innenkanten einen kleinen Radius hinzu, so dass Hohlräume vermieden werden und einem «Überglätten» entgegengewirkt werden kann.
Achten Sie darauf, dass die Wandstärken mindestens 1 mm aufweisen müssen, um Defekte oder Deformierungen zu vermeiden.
Gleichmässige Wandstärken, ähnlich wie beim Spritzguss, sind ein grosser Vorteil.
Einschränkungen

Beim Vapor Smoothing ® werden die Bauteile mit Klammern, Drähten oder Anbauteilen aufgehängt. Diese Aufhängungen können kleinere Spuren an den Teilen hinterlassen, welche von uns automatisch auf das bestmögliche Minimum beschränkt werden.

Vapor Smoothing ® besteht Gesundheits- und Sicherheitstests

Alle SLS-Bauteile für die Medizin-, Kosmetik-, Lebensmittel-, Verpackungs- oder ähnliche Industrien müssen vor der endgültigen Verwendung konform sein. Hierfür wurden umfassende Test angeordnet, um die Sicherheit der auf unseren Anlagen nachbearbeiteten Teile zu gewährleisten.

Ich durfte einen spannenden Vormittag verbringen mit Michel Perret von Gimelli Engineering um einen Podcast aufzuzeichnen. Der Themenfokus war Additiv Manufacturing sowie Spritzguss und deren Nachhaltigkeit. Ein Thema dass uns täglich beschäftigt.

Durch den konsequenten Einsatz verantwortungsbewusster Produkte wie unserem PA2200 Carbon Reduced, haben wir in unserem Produktionsprozess erhebliche CO2-Einsparungen erzielt.

Dieser Erfolg spiegelt unser tiefes Engagement für Nachhaltigkeit und Umweltverantwortung wider. Gerade im Additive Manufacturing wie auch im Bereich Spritzguss ist es unser Ziel, aktiv zu einer umweltfreundlicheren und nachhaltigeren Zukunft unseren Teil beizutragen.

Schauen Sie sich den spannenden Beitrag an!

Sicherheit ist ein Grundbedürfnis des Menschen und die Kernkompetenz von NOX Systems. Das Unternehmen aus Vaduz (Liechtenstein) gehört zu den führenden Anbietern, wenn es um den Schutz vor Einbruch, Diebstahl und Sabotage geht.

Ob einzelne Kunstwerke, komplette Einfamilienhäuser oder ganze Museen:
NOX Systems bietet individuelle, wirtschaftliche Lösungen auf dem neuesten Stand der Technik, zertifiziert in den höchsten Sicherheitsklassen und international im Einsatz.

Für die Gehäuse ihrer Sicherheitssysteme vertraut NOX Systems auf die Kompetenz der VON ALLMEN AG aus Pfäffikon ZH.
Jan Büchel, Sales & Marketing Manager bei NOX Systems, erklärt:

Wir haben keine eigenen Konstrukteure im Haus. VON ALLMEN AG konnte uns von der Konstruktion über den Werkzeugbau bis zur Serienfertigung alles aus einer Hand anbieten. Das hat uns überzeugt, es spart enorm viel Zeit und Nerven, wenn das Design von Anfang an auf die Möglichkeiten der Spritzgussfertigung abgestimmt ist.

Schutz durch Präzision, von der Idee zum Serienprodukt

Die VON ALLMEN AG fertigt präzise Kunststoffgehäuse, in denen die komplexe Elektronik von NOX Systems zuverlässig geschützt ist. Damit leisten wir indirekt einen Beitrag zur Sicherheit unzähliger Gebäude und wertvoller Güter in ganz Europa.

Ihr Vorteil: Alles aus einer Hand

Wer bei der Entwicklung und Produktion von Spritzgussteilen auf einen erfahrenen Partner setzt, spart nicht nur Kosten, sondern auch wertvolle Entwicklungszeit. Die VON ALLMEN AG begleitet Sie von der Idee über den Prototyp bis zur Serienfertigung. Effizient, präzise und mit höchster Schweizer Qualität