Additiv oder konventionell, Einzelstück oder Serie.
Unsere Technologien passen sich Ihrem Projekt an – nicht umgekehrt.
In solchen Momenten zeigt sich, wie wertvoll Beständigkeit, Vertrauen und Zusammenarbeit sind.
Wir durften mit Menschen aus unterschiedlichsten Branchen zusammenarbeiten, mit Kunden, die unsere Leidenschaft für Präzision, Qualität und ehrliche Partnerschaft teilen. Diese Vielfalt macht unseren Alltag spannend und motiviert uns, immer wieder über uns hinauszuwachsen.
Wir danken Ihnen von Herzen für das Vertrauen, das Sie uns entgegenbringen und freuen uns auf viele gemeinsame Kapitel im kommenden Jahr.
Unser Betrieb bleibt zwischen dem 22. Dezember 2025 und dem 2. Januar 2026 geschlossen.
Wir sind wieder für Sie da ab dem 5. Januar 2025
1989 begann die VON ALLMEN AG, Kleinserien von Kunststoffteilen im Vakuumguss herzustellen. Damals war die Auswahl an Fertigungstechnologien begrenzt, und der Vakuumguss galt als ideale Lösung für die Herstellung von Kleinserien. Schon zu dieser Zeit hiess es: Zeit ist Geld!
Daran hat sich bis heute nichts geändert, nur die Welt um uns herum hat sich beschleunigt.
Was früher als schnell galt, ist heute Standard. Entscheidungen müssen in Stunden fallen, nicht in Wochen. Kunden erwarten Antworten in Echtzeit, und Projekte werden parallel geplant, konstruiert und produziert.
Für den Vakuumguss ist die Ausgangslage ein Mastermodell, das meist im 3D-Druck (Additive Fertigung) oder durch CNC-Fräsen gefertigt wird. Anschliessend wird das Mastermodell, auch Urmodell genannt in Silikon abgeformt und in Vakuumkammern mit Harz ausgegossen.
Das Resultat waren funktionsfähige Kunststoffteile, allerdings mit sichtbaren Angüssen, trennungsbedingten Federn, Steigern und viel nachträglicher Handarbeit. Nur mit sehr hohem Finishaufwand war es möglich, Oberflächen zu schaffen, die sich nachträglich lackieren liessen.
In heiklen Bereichen wie z. B. der Medizintechnik oder der Aviatik, wo meist spezielle Giessharze verwendet werden, war die Reparatur unschöner Stellen noch herausfordernder. Lunker mussten reapariert werden, unschöne Partien mit Spachelmassen gefüllt und überschliffen werden. Der verwendete Spachtel musste zudem zertifiziert sein, die Beschaffung war entsprechend komplex.
Auch die gesetzlichen Anforderungen an REACH und RoHS machten vor dem Vakuumguss nicht Halt. In den letzten Jahren wurden die Rezepturen der Giessharze vom Hersteller mehrfach angepasst, um die gesetzlichen Vorgaben einzuhalten. Diese Änderungen hatten jedoch direkte Auswirkungen auf die Verarbeitung:
Plötzlich veränderten sich die Topfzeiten, also die Zeit bis zur Aushärtung des Harzes, ein echtes Problem bei grösseren Teilen, die vollständig und gleichmässig gegossen werden mussten. Hinzu kam, dass viele der früher verwendeten Vakuumgiessharze Isocyanate enthielten, Stoffe, die als gesundheitsgefährdend und zum Teil krebsverdächtig eingestuft sind. Die Hauptgefahr liegt in der Sensibilisierung der Atemwege und der Haut, was die Arbeitssicherheit zunehmend erschwerte.
Die Europäische Chemikalienagentur (ECHA) hat deshalb die Verwendung und Handhabung von Isocyanaten stark eingeschränkt, ein weiterer Grund, warum der Vakuumguss heute nur noch bedingt zeitgemäss ist.
Das ist unsere Meinung.
Was früher als präzise galt, bedeutet heute vor allem eines: Zeit und Aufwand. Die Herstellung einer Silikonform dauerte rund eine Woche, die Produktion der Teile war begrenzt, pro Tag konnten rund 8 bis 10 Abgüsse realisiert werden. Nicht mehr und nicht weniger aufgrund des technologischen Ablaufes. Die Nachbearbeitung nahm nochmals mehrere Tage in Anspruch. Ein kompletter Auftrag für 20 bis 30 Abgüsse bedeutete also, dass ein Mitarbeiter oft drei bis vier Wochen, halb so lang wie für ein Spritzgusswerkzeug, aber fünfmal länger als bei modernen Verfahren der Additiven Fertigung, an einem Projekt gebunden war.
Nach vier Jahrzehnten Erfahrung ziehen wir Bilanz:
Neue Technologien und eine breite Auswahl an Materialien im Bereich der Additiven Fertigung liefern heute schneller, konstanter und in besserer Qualität. Unsere Kunden erwarten kurze Durchlaufzeiten und reproduzierbare Ergebnisse – und genau das bieten diese Verfahren.
Darum hat die VON ALLMEN AG entschieden, den Vakuumguss ab 2026 nicht mehr anzubieten. Über 50 % unserer bisherigen Kunden haben wir bereits erfolgreich auf alternative Technologien umgestellt, mit durchwegs positiven Ergebnissen in Bezug auf Schnelligkeit, Qualität und Kosten.
Der Vakuumguss hat uns jahrzehntelang begleitet. Doch heute ist es Zeit, Platz zu machen, für zukunftsweisende Technologien.
Neuer Auftritt. Gleiche Leidenschaft.
Der Webseiten-Relaunch der VON ALLMEN AG ,mit Fokus auf Technologie, Präzision und Kundennähe.
Nach intensiven Wochen der Konzeptarbeit, Content-Erstellung und Designentwicklung steht sie nun:
die neue Webseite der VON ALLMEN AG.
Klar strukturiert, informativ und suchmaschinenoptimiert, mit dem Ziel, unsere Fertigungskompetenzen in Spritzguss, Additiver Fertigung, CNC-Bearbeitung und Werkzeugbau greifbar zu machen.
Unser Anspruch war klar: keine reinen Produktfotos, sondern Bauteile in realer Umgebung. Dort, wo sie ihren Zweck erfüllen.
Ob Spritzgussteile, additiv gefertigte Komponenten oder Präzisionsteile aus CNC-Bearbeitung: Unsere Produkte stehen im Einsatz bei namhaften Kunden aus Medizintechnik und Industrie.
Bei der Auswahl der Kundenprojekte wurde deutlich, wie breit unser Dienstleistungsportfolio tatsächlich ist.
Ich durfte unsere Webdesigner und SEO-Spezialisten mit technischem Hintergrundwissen unterstützen, denn wer täglich mit Spritzguss und Additiver Fertigung arbeitet, sieht die Dinge eben aus einem anderen Blickwinkel.
Der Relaunch ist für uns mehr als ein neues Design, er ist ein Fenster in unsere Welt.
Eine Welt, in der Präzision, Innovation und Schweizer Qualität täglich Gestalt annehmen.
Digitalisierung mit Substanz – VON ALLMEN AG migriert auf einen Modern Workplace
Die VON ALLMEN AG hat in den vergangenen Monaten einen weiteren Meilenstein in Richtung Zukunft gesetzt: die erfolgreiche Migration auf einen Modern Workplace.
Ein Projekt, das weit mehr bedeutet als neue Hardware oder Software, es steht für den konsequenten Schritt hin zu einer digital vernetzten Arbeitswelt, in der Effizienz, Datensicherheit und Zusammenarbeit im Mittelpunkt stehen.
Mehr Effizienz durch intelligente Automatisierung
Im Zusammenspiel mit unserem ERP-System wurden zahlreiche Prozesse automatisiert. Das bedeutet: weniger manuelle Eingriffe, geringere Fehlerquoten und eine deutliche Zeitersparnis, besonders bei wiederkehrenden Aufgaben wie Offertwesen, Produktionsplanung und Nachkalkulation.
Bessere Planung, mehr Transparenz
Dank der neuen Plattform lassen sich Termine und Ressourcen präziser planen und in Echtzeit überwachen. Ob im Werkzeugbau, im Spritzguss oder der additiven Fertigung, Informationen sind nun zentral verfügbar und stets aktuell.
Ein Arbeitsplatz, der verbindet
Mit der Integration von SharePoint öffnen wir neue Wege der Zusammenarbeit, intern und extern. Kunden profitieren künftig von einem direkten, sicheren Datenzugriff, beispielsweise auf Konstruktionsdaten, Prüfdokumente oder Projektstände. Damit wird die Kommunikation zwischen Kunde und Projektteam nicht nur schneller, sondern auch transparenter.
Struktur schafft Qualität
Eine saubere Datenstruktur war einer der Schlüsselfaktoren des Projekts. Durch klar definierte Ablagen, Versionierungen und Berechtigungen bleibt jede Information nachvollziehbar, vom CAD-Modell bis zum Serienfreigabeprotokoll.
Sicherheit und Verwaltung neu gedacht
Das neue Backup-Management sorgt für mehr Datensicherheit und kürzere Wiederherstellungszeiten. Gleichzeitig wurde die Userverwaltung vereinfacht: neue Mitarbeitende können schneller integriert, Berechtigungen klar zugewiesen und Geräte effizient verwaltet werden.
Ein Modern Workplace, der zur VON ALLMEN AG passt
Wie bei unseren Produkten war auch hier Präzision entscheidend. Gemeinsam mit externen IT-Partnern, wurde die Migration Schritt für Schritt geplant, getestet und umgesetzt, ohne den laufenden Betrieb zu unterbrechen.
So entstand eine digitale Umgebung, die nicht nur funktioniert, sondern auch zu unserer Arbeitsweise passt: präzise, durchdacht und zukunftsorientiert.
Fazit
Der Modern Workplace ist ein weiterer Baustein unserer Digitalstrategie und gleichzeitig eine Investition in die Zukunft unserer Mitarbeitenden und Kunden.
Denn nur wer intern effizient arbeitet, kann extern Spitzenleistung liefern.
Stillstand ist Rückschritt – und Präzision unser Antrieb
Darum investieren wir kontinuierlich in modernste Fertigungstechnologien. Unser neuester Zuwachs in der Produktion ist die Mikron MILL E 700U, eine hochpräzise 5-Achsen-Fräsmaschine, die nicht nur in Sachen Leistung, sondern auch in Effizienz neue Massstäbe setzt.
Mit dem integrierten Palettenwechsler und einem automatischen Spänefördersystem können wir Einzelteile und Kleinserien aus Stahl, Aluminium und Halbzeugen besonders wirtschaftlich fertigen. Diese Automatisierung erlaubt uns, Prozesse zu optimieren, Rüstzeiten zu verkürzen und die Qualität auf gewohnt höchstem Niveau zu halten.
Für unseren Werkzeugbau bedeutet die neue Anlage vor allem eines: mehr Kapazität und Flexibilität. Damit können wir Spritzgusswerkzeuge für die Serienfertigung von Spritzgussteilen noch schneller und präziser realisieren. In der Herstellung von CNC gefrästen komplexen Bauteilen haben wir einen höheren Durchsatz dank dem integrierten Palettenwechsler.
Die Mikron MILL E 700U steht somit nicht nur für modernste Technologie, sondern auch für unser klares Bekenntnis zur Schweizer Qualität, Innovation und nachhaltigen Weiterentwicklung
Weil die Welt «immer kleiner wird», werden wir immer besser. Was das bedeutet? Der internationale Handel mit dem Mitbewerb aus dem Ausland fordert uns alle. Umso wichtiger ist es für uns, Stärken zu stärken sowie schnell und zuverlässig zu sein. Wir investieren in neue Technologien, wie die überzeugende Vapor Smoothing ® ADDITIVE 2.0 Postprocessinglösung. Die VON ALLMEN AG hat eine SF100 in Betrieb genommen.
Damit stärken wir nicht nur uns, sondern noch viel wichtiger: auch Sie!
Schnelle und effiziente SLS-Anlagen und eine Vielfalt an verschiedenen Materialien reichen heute nicht mehr aus, um auf dem hart umkämpften Markt erfolgreich zu sein. Als Spritzguss-Hersteller haben wir es uns zum Ziel gesetzt, schon in der Prototypenphase seriennahe Bauteile herzustellen.
Anwendungsorientierte Lösungen sind gefordert. In diversen Tests von Kundenteilen hat Vapor Smoothing ® den Mehrwert, qualitativ hochstehende seriennahe Teile produzieren zu können, bewiesen!
Vapor Smoothing ® ist Kern und zugleich Zukunft, um das bisherige SLS-Verfahren noch zu verfeinern.
Die Problemstellung
Die Oberflächen von SLS-Bauteilen sind meist rau. Im Medizinalbereich, beispielsweise, kann dies problematisch sein. Poröse Oberflächen bieten zudem einen Nährboden für diverse Keime. Dank unserer neuen Technologie erzielen wir feine, spritzgussähnliche Oberflächen.
Auch bei luft- und fluidführenden Teilen hatten raue Oberflächen den Nachteil, dass die Strömungswiderstände und Turbulenzen zu gross wurden. Zudem war die Reinigung schwierig, was in vielen Anwendungen zu Problemen führen kann.
Auch an an die Ästhetik sind die Anforderungen von SLS-Bauteilen gestiegen.
Die Lösung
Mit unseren neuen Anlagen erreichen wir eine homogene und hydrophobe Oberflächenqualität. Das neue Postprocessing bietet somit noch nie dagewesene Möglichkeiten!
Eine spiegelglatte und hydrophobe Oberfläche ohne Fremdstoffauftrag ist ohne chemische Glättung nicht möglich. Mit Vapor Smoothing ®, unserer neusten Technologie im Bereich Finishing von SLS-Bauteilen, verbessern wir nicht nur die Ästhetik, die Technologie entfernt auch die Rissinitiierung, was wiederum die Ermüdungsfestigkeit und die Bruchdehnung der verschiedenen Materialien verbessert.
Für viele Anwendungen ist matchentscheidend, dass sie eine wasserabweisende Oberfläche besitzen.
Mit Vapor Smoothing ® versiegeln wir sämtliche, auch innenliegende Oberflächen auf SLS-Bauteilen.
Selbst filigrane Formpartien können geglättet werden. Was zum Beispiel mit Trowalisieren bisher nicht möglich war.
Die Vorteile von Vapor Smoothing ®
Typische Anwendungen von Vapor Smoothing ® und einige Beispiele, die im Zusammenhang mit SLS-Bauteilen bereits grossen Anklang gefunden haben:
Seriennahe Prototypen in allen Industriezweigen
Dies nur einige Beispiele dafür, wo das neue Verfahren einen Mehrwert generiert, sodass weniger Kosten anfallen und der Entwicklungsprozess verkürzt werden kann. Wir unterstützen Sie und stehen bei Fragen gerne zur Verfügung.
Design-Tipps
Fügen Sie an scharfen Innenkanten einen kleinen Radius hinzu, so dass Hohlräume vermieden werden und einem «Überglätten» entgegengewirkt werden kann.
Achten Sie darauf, dass die Wandstärken mindestens 1 mm aufweisen müssen, um Defekte oder Deformierungen zu vermeiden.
Gleichmässige Wandstärken, ähnlich wie beim Spritzguss, sind ein grosser Vorteil.
Einschränkungen
Beim Vapor Smoothing ® werden die Bauteile mit Klammern, Drähten oder Anbauteilen aufgehängt. Diese Aufhängungen können kleinere Spuren an den Teilen hinterlassen, welche von uns automatisch auf das bestmögliche Minimum beschränkt werden.
Vapor Smoothing ® besteht Gesundheits- und Sicherheitstests
Alle SLS-Bauteile für die Medizin-, Kosmetik-, Lebensmittel-, Verpackungs- oder ähnliche Industrien müssen vor der endgültigen Verwendung konform sein. Hierfür wurden umfassende Test angeordnet, um die Sicherheit der auf unseren Anlagen nachbearbeiteten Teile zu gewährleisten.
Wurde meine Ware versendet? Wann kommt meine Bestellung bei mir an?
Wir stellen Ihnen zukünftig für jede Sendung, die bei uns durch die schweizerische Post bearbeitet wird, einen Trackingcode zur Verfügung. Die Vorteile und was sich für Sie ändert:
Die Vorteile für Sie als Kunde sind vielfältig:
Wir schaffen Transparenz
Durch den Trackingcode können unsere Kunden bei VONALLMEN AG den genauen Standort ihrer Ware verfolgen und den Fortschritt der Lieferung in Echtzeit nachverfolgen. Dies schafft Transparenz und ermöglicht es, den Lieferprozess jederzeit zu verfolgen.
Wir schaffen Sicherheit, gerade in grösseren Unternehmungen
Als Projektleiter oder Entwickler in grösseren Unternehmungen sind Sie womöglich nicht in der Nähe des Wareneingangs. Mit dem Trackingcode können Sie einfach und bequem überprüfen, ob die Lieferung erfolgreich zugestellt wurde.
Planung und Effizienz
Kunden können den genauen Lieferzeitpunkt anhand des Trackingcodes besser planen und sich auf die Annahme der Ware vorbereiten. Dies minimiert Verzögerungen und gewährleistet eine effiziente Lieferabwicklung.
Kundenservice
Der Trackingcode ermöglicht es, den Versandstatus der Bestellung eigenständig zu verfolgen und reduziert gleichzeitig administrativen Aufwand wie Rück- oder Nachverfolgungs-Anfragen.
Kundenzufriedenheit
Wissen, was läuft und das auf ganz einfache Art und Weise. Zuverlässigkeit und Übersicht stärkt Beziehungen. Durch die Bereitstellung eines Trackingcodes der Schweizerischen Post für unsere Kunden stärken wir die Kommunikation, Transparenz und Effizienz in unserem Versandprozess.
Was ändert sich für Sie?
Der Lieferschein befindet sich zukünftig nicht mehr auf, sondern im Paket.
Der Begriff «BIONIC» steht für die Synergie zwischen biologischen Prinzipien und Technologie, die es ermöglicht, innovative Lösungen zu entwickeln, die von der Natur inspiriert sind und neue Möglichkeiten in verschiedenen Anwendungsbereichen eröffnen. Hier ein Best-Practice-Beispiel, wie Erfolg «spritzgussbar» ist.
Das Brillenetui GÖTTI BIONIC ist für mich ein typisches Beispiel einer Idee im Zusammenhang mit Nachhaltigkeit, Präzision, Design und Funktionalität. Aber was ist, wenn die Idee eines 4-teiligen Knopfes, der zudem noch durch den Käufer einer GÖTTI-Brille selbst montiert werden möchte, für die Serienfertigung noch nicht optimal ist? Müssen Kompromisse gemacht werden?
Basierend auf einem aktuellen Projekt mit GÖTTI SWITZERLAND zeigen wir auf, wie der Erfolg eines neuen Produktes lanciert werden kann. Aus einer simplen Idee und vorhandenen Prototypen aus dem SLS-Verfahren entstand ein faszinierendes Serienprodukt.
Spritzgiesser und Werkzeugbauer kennen die Herausforderung und stellen sich sicherlich, wie wir, auch immer wieder die gleichen Fragen, wenn eine Anfrage zur Serienherstellung im Spritzguss eintrifft:
Als langjähriger Träger von Götti-Brillen hatte ich noch nie direkten Kontakt zu den kreativen Köpfen von GÖTTI SWITZERLAND. Bis es via Linkedin zu einem Erstkontakt kam. Gemeinsam mit den Designern Adrian Gögl und Martina Skvaro nahm das Projekt Fahrt auf. Wir erhielten die CAD-Daten und begannen mit einer detaillierten Analyse:
Die VON ALLMEN AG optimierte alle Spritzgussteile des BIONIC Knopfs, ohne dabei das Design und die Funktionalität der eigentlichen Idee zu beeinträchtigen. In enger Zusammenarbeit mit den Verantwortlichen hinter der Idee haben wir Lösungen gefunden, die den Knopf in seiner Form und Funktion perfektioniert haben.
Wir lieben Herausforderungen! Für uns ist es inspirierend, Teil eines Projekts zu sein, bei dem wir uns mit unserem über 50-jährigen Know-How einbringen und dabei die Integrität des Designs wahren können. Das Statement unseres Kunden, ein SWISSMADE Produkt auf den Markt bringen zu wollen, war eine zusätzliche Motivation.
Wir bedanken uns für das Vertrauen von GÖTTI SWITZERLAND!
Haben Sie eine Idee und stehen vor ähnlichen Herausforderungen? Wir sind jederzeit in Form!
Weil wir dabei waren, ein Medizinprodukt zu entwickeln, wollten wir einen Partner finden, der wertvolle Erfahrung aufweist, schnelle Kommunikationswege pflegt und regional verankert ist.
In diesem exklusiven Interview, zeigen wir, dass unsere Stärken nicht nur in der Herstellung von Spritzgussteilen liegen, sondern auch in der Entwicklung Ihrer Idee. In folgendem Beispiel durfte VON ALLMEN AG von Anfang mitwirken.
Der Grundstein für ein erfolgreiches Produkt das schon «gestern» auf dem Markt sein sollte, bildet hier in grösster Form das Design, die Funktionalität und die partnerschaftliche Zusammenarbeit zwischen Kunde und Produzent. Die «Hülle» des effektivsten Wärmepflaster Calopad durfte VON ALLMEN AG in kürzester Zeit konstruieren. Dank seriennahen Prototypen wurde die Entwicklungszeit enorm verkürzt. Die bestehende Elektronik konnte mit dem Partner Iftest zusammen industrialisiert und optimiert werden.
VON ALLMEN AG, hat mit unzähligen Referenzkunden bewiesen, welche Effizienzpotentiale in kürzester Zeit zu generieren sind. Was Kundennähe bedeutet und welche Vorteile die Produktion in der Schweiz bietet.
Das Interview mit unserem Kunden zeigt den einzigartigen Vorteil, warum das Produkt nach so kurzer Zeit bereits auf dem Markt angeboten werden kann.
Mit Calopad bringen Sie ein spannendes Produkt auf den Markt. Wie kam es zu dieser Idee und was macht Ihr Produkt aus?
„Aus eigener Erfahrung und durch Rückenpatienten im direkten Umfeld wurden ich und meine Geschäftspartner immer wieder mit den starken Einschränkungen durch Rückenschmerzen konfrontiert. Doch wer sich mit den Therapieformen gegen Rückenschmerzen befasst, merkt schnell, dass keine davon wirklich effektiv, effizient und nachhaltig wirkt. Bei der Marktanalyse erstaunte uns vor allem, dass es im 21. Jahrhundert noch keine wiederverwendbaren Wärmepflaster gibt, die einen nachhaltigen Heileffekt aufweisen. Für uns war klar: Wir wollten ein innovatives Produkt entwickeln, das chronische Schmerzen gezielt lindert, die Lebensqualität der Betroffenen erhöht und die Gesundheitskosten aufgrund einer effizienten Wärmetherapie auf Dauer senken kann. Mit dem Calopad Wärmepflaster konnten wir all das in einem Gerät vereinen und bieten obendrauf ein Gerät mit verschiedenen Therapiemethoden, welches man jederzeit und überall anwenden kann. „
Sie haben sich bewusst entschieden, in der Schweiz zu produzieren, nicht nur die Spritzgussteile, sondern auch die Elektronik. Was hat Sie davon überzeugt, dass dies der richtige Weg ist?
„Als Startup legen wir vor allem im Zusammenhang mit den hohen Anforderungen der ISO-Zertifizierung einen besonderen Wert auf eine hochstehende Qualität. Damit wir diese langfristig sicherstellen können, war es uns von Anfang an wichtig, eine gewisse Nähe zu unserem Lieferanten- und Herstellernetzwerk zu haben. Und erst recht, weil wir dabei waren, ein Medizinprodukt zu entwickeln, wollten wir einen Partner finden, der diesbezüglich wertvolle Erfahrung aufweist, schnelle Kommunikationswege pflegt und regional verankert ist. Zudem ist die Schweiz eines der führenden Länder für Medizinaltechnik. Durch die gute Infrastruktur und das verfügbare Know-How trägt die Schweiz Jahr für Jahr an die innovativen Technologien und den Ausbau der medizinischen Forschung bei. „
Die VONALLMEN AG hat Sie von Anfang an im Engineering unterstützt, damit das Calopad Gehäuse spritzgusstechnisch optimal konstruiert werden konnte. Was ist Ihnen bei der Zusammenarbeit besonders positiv aufgefallen?
„Michael von Allmen war von Anfang an höchst motiviert, eigeninitiativ und kompetent gegenüber einer zeitnahen und bestmöglichen Realisierung des Calopad Gehäuses. Ich spürte, dass Herr von Allmen ein echtes Interesse verfolgte, sämtliches Potenzial aus dem Produkt herauszuholen. Hierzu hat er und die gesamte Von Allmen AG wörtlich gesagt Berge versetzt – und das rechnen wir ihm hoch an. Die Zusammenarbeit war erstklassig - von der effizienten Ausarbeitung passender Lösungen bis zur reibungslosen Abwicklung der gesamten Kommunikation zwischen den anderen involvierten Lieferanten. So wurden wir entlastet und konnten unseren Fokus auf die Markteinführung von Calopad legen.“
Der Fokus bei der Entwicklung lag auf der Funktionalität des Calopad-Wärmepflasters. Diese war ja im Voraus bereits definiert. Hat die VON ALLMEN AG Ihre Erwartungen diesbezüglich erfüllt?
„Ja absolut. Durch die hohe Fachkompetenz und die proaktive Beratung der Von Allmen AG fanden wir in Bezug auf Funktionalität, Form, Material und Design effizient zum finalen Gehäuse für das Calopad Wärmepflaster. „
Wir durften Ihnen eine Empfehlung für die Herstellung der Elektronik abgeben. Mit der Iftest AG haben wir schon andere Projekte realisiert. War diese Empfehlung im Entwicklungsprozess eine Hilfe? Waren Sie mit der Zusammenarbeit mit Iftest zufrieden?
„Ja, es war uns eine sehr grosse Hilfe. Als Medtech-Startup war es uns wichtig, einen Schweizer Experten für die Entwicklung, Industrialisierung und Auftragsfertigung von elektronischen Geräten zu finden. Mit Iftest AG haben wir einen Partner gefunden, der uns dank der engen Begleitung und fachmännischen, sehr prompten Beratung helfen konnte, das Produkt zu modifizieren, zu skalieren und die für ein Medizinprodukt erforderliche Qualität durchgehend zu gewährleisten. „
Wir sind davon überzeugt, dass wir innerhalb von wenigen Wochen ein nachhaltiges Produkt für Sie entwickeln und produzieren durften. Im Normalfall dauert die Umsetzung im Zusammenhang mit einer Elektronik bedeutend länger. Welchen Mehrwert sehen Sie in dieser zeitnahen Realisierung?
„Der Calopad-Kontroller ist das Herzstück des Wärmepflasters. In der Elektronik vereint er eine hochstehende Funktionalität, die zwei verschiedene Therapiemodi ermöglicht und für den lebenslangen Gebrauch konzipiert wurde. Die Ansprüche an die Funktionalität standen in direktem Zusammenhang mit dem Gehäuse. Uns ist bewusst, dass eine zeitnahe Realisierung unserer hochstehenden Anforderungen nicht selbstverständlich ist. Da wir uns jedoch mit der Von Allmen AG und Iftest AG auf zwei zuverlässige und sehr effiziente Partner verlassen können, konnten wir uns einen bedeutenden Wettbewerbsvorteil verschaffen. Durch die zeitnahe Produktion des finalen Controllers konnten wir die Markteinführung erheblich beschleunigen. Andererseits war es uns parallel möglich, Marktfeedbacks einholen, welche wir direkt in die finale Entwicklung miteinfliessen lassen konnten.“
Gibt es etwas, was wir im Ablauf oder bei der Beratung verbessern können?
„Die Zusammenarbeit war vom Erstkontakt bis heute einwandfrei. Ich kann die Von Allmen AG als Hersteller im Bereich von Gehäusen sowie auch die Iftest AG als Elektronik-Partner jedem Unternehmen absolut weiterempfehlen und freue mich auf die weitere, erfolgreiche Zusammenarbeit! „
Herzlichen Dank für das Interview
Michael von Allmen
Inhaber
Ich durfte einen spannenden Vormittag verbringen mit Michel Perret von Gimelli Engineering um einen Podcast aufzuzeichnen. Der Themenfokus war Additiv Manufacturing sowie Spritzguss und deren Nachhaltigkeit. Ein Thema dass uns täglich beschäftigt.
Durch den konsequenten Einsatz verantwortungsbewusster Produkte wie unserem PA2200 Carbon Reduced, haben wir in unserem Produktionsprozess erhebliche CO2-Einsparungen erzielt.
Dieser Erfolg spiegelt unser tiefes Engagement für Nachhaltigkeit und Umweltverantwortung wider. Gerade im Additive Manufacturing wie auch im Bereich Spritzguss ist es unser Ziel, aktiv zu einer umweltfreundlicheren und nachhaltigeren Zukunft unseren Teil beizutragen.
Schauen Sie sich den spannenden Beitrag an!
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